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martes, 25 de octubre de 2022

Ferrovial da el paso hacia la infraestructura virtual con Infraverse

Ferrovial da el paso hacia la infraestructura virtual con Infraverse

Presenta tecnología capaz de recrear planos en tres dimensiones, digitalizar obras y simular experiencias para decidir sobre el diseño, construcción y operación.

Imagen virtual de la autopista I66, en Washington, con tráfico simulado.        

Nueva apuesta digital de Ferrovial para mejorar sus capacidades en las etapas de diseño, construcción y operación de proyectos de infraestructuras, donde es capaz de recrear sus proyectos en tres dimensiones cuando aún están en planos, o monitorizarlos durante la ejecución de las obras o ya en el momento de gestionar con tráfico real. El avance ha sido bautizado como Infraverse y va más allá del sistema BIM que ya dejó atrás el diseño en CAD. De hecho, Infraverse ofrece una ventaja competitiva para la constructora y sus clientes: poder modificar obras y decisiones operativas anticipando el futuro a través de simulaciones.

Esta tecnología, basada en el metaverso y plataformas de gaming, combina realidad virtual y aumentada, gemelos digitales, inteligencia artificial o la conectividad 5G, para permitir a ingenieros y técnicos entrar y compartir los proyectos en remoto en tres dimensiones. Se trata de un decidido paso hacia las infraestructuras virtuales y Ferrovial asegura que ninguno de sus rivales en el mundo ha alcanzado este nivel.

La solución ha sido desarrollada en compañía de una quincena de tecnológicas, entre ellas Microsoft Unity, siendo destacada en recientes presentaciones de directivos de la citada Microsoft e Intel en Estados Unidos. La española, que ha mostrado Infraverse a los medios de comunicación, dice haberlo aplicado ya a una decena de proyectos de distintas unidades de negocio. De momento, la decisión es mantener esta plataforma bajo llave para preservar su propiedad como punto diferencial frente a los competidores. Ni se licencia ni se utiliza en la mayoría de UTEs para no dar pistas a la competencia.

Una usuaria conduce por la I66 de Washington a través de un simulador.

El director de Innovación del grupo, Rafael Fernández, explica que Ferrovial ya ha corregido diseños de obra gracias a la virtualización, lo que genera eficiencias tanto en gastos en la etapa de construcción como en futuros ingresos durante la explotación de carreteras, aeropuertos, etc. El desafío a corto plazo de Ferrovial, una vez que ha comunicado lo que denomina salas inmersivas en Reino Unido y España, es llevar Infraverse a Estados Unidos y Australia.

Fernández indica que por primera vez se han combinado "tecnologías avanzadas de visualización y entornos virtuales del gaming con la operativa de infraestructuras reales de transporte y energía. La creación de entornos inmersivos que combinan entornos reales y virtuales permiten la interacción entre ambos y tiene una utilidad directa en el día a día de los negocios de la compañía".

Posibilidades casi infinitas

Un paseo por Infraverse permite visualizar el interior de un hospital aún en construcción, conducir por una autopista que aún no existe, o someter a cualquier infraestructura a situaciones meteorológicas dispares para conocer su comportamiento.

El uso de gemelos digitales basados en tecnologías IoT, por ejemplo, facilita las simulaciones sobre activos y datos reales que ayudan a tomar decisiones sobre la gestión. Uno de sus bancos de pruebas ha sido la autopista texana North Tarrant Express, donde se ha conseguido una réplica digital exacta de la infraestructura sobre la que se rueda con un simulador de conducción.

Imagen de la NTE de Texas gracias a un modelo gemelo digital.

Ferrovial también está llevando a sus obras dispositivos como las HoloLens de Microsoft para compartir proyectos y asistencia desde distintos puntos del planeta, mucho más allá de los servicios prestados por como Zoom y Teams durante la pandemia; utiliza los entornos virtuales a modo de simuladores para la formación en seguridad en el trabajo (plataforma VR training Awarenss), o puede analizar el comportamiento de los usuarios haciéndoles conducir en sus carreteras como si de un videojuego se tratara.

El grupo que preside Rafael del Pino invierte unos 50 millones de euros anuales en I+D y tiene abiertas líneas de colaboración con el mundo tecnológico como la plataforma AIVIA para la autopista conectada; desarrolla soluciones digitales para la construcción en alianza con Microsoft, o persigue nuevos desarrollos en el mundo de las infraestructuras como son los vertipuertos para aerotaxis eléctricos. En el caso de Infraverse, se ha pasado de experimento a herramienta clave para el desarrollo de negocios.


lunes, 13 de enero de 2020

AdditiveLab, software de simulación para la fabricación aditiva de metal.

Durante los últimos años se ha observado un crecimiento exponencial de las tecnologías de fabricación aditiva, nacimiento de nuevas técnicas de este tipo de fabricación y máquinas, así como la incorporación de las mismas en los equipos de producción de las empresas. 
Se espera que este año las piezas fabricadas mediante fabricación aditiva de metales sean una pieza clave en la cadena de fabricación de piezas con destino militar y de consumo, conforme estudios de SmartTech Analysis
Dentro de este nuevo marco, la start up belga AdditiveLab ha creado un nuevo software 3D de simulación para la fabricación aditiva de metales, diseñado con el objeto de proporcionar una solución de simulación de procesos de fabricación aditiva única, eficiente y escalable en el mercado, abordando las distintas necesidades de los usuarios y resolviendo los desafíos de la producción con este tipo de técnicas en diferentes niveles de complejidad.


¿Cómo surge la idea de AdditiveLab?

Tras una década de trabajo en el entorno de la fabricación aditiva, los fundadores de la start up belga, Miriam Mir y Christian Rossmann, han creado un software que busca solucionar los problemas con los que se encontraron en este período, capaz de predecir los comportamientos típicos de una línea de producción de este tipo y crear modelos propios de simulación específicos para cada pieza. Conocedores de la problemática de estandarización en el sector, han realizado un software capaz de incorporarse en flujos de trabajo estándar para la industria.

¿Qué características presenta este nuevo software?


A día de hoy, AdditiveLab es la única aplicación que permite la creación de modelos personalizados para la simulación en 3D de estas tecnologías. Ofrecen dos versiones de la aplicación: AdditiveLab RESEARCH, un producto para ingenieros de simulación avanzados con acceso a la funcionalidad de simulación en profundidad, y AdditiveLab LITE, un producto más económico y fácil de usar adaptado a las necesidades de producción de ingenieros CAD y CAM sin experiencia en simulación.

Ejemplo de piezas simuladas con la aplicación.

Los usuarios de AdditiveLab RESEARCH podrán simular el proceso de fabricación aditiva en escalas que van desde simulaciones de rutas de escaneo a microescala, hasta simular configuraciones de construcción completas para comprender, predecir y optimizar los resultados de fabricación y además crear sus propias aplicaciones de simulación y flujos de trabajo automatizados a través de scripts de Python.
AdditiveLab LITE ofrece una interfaz minimalista con generación de modelos altamente automatizada, lo que permite a los ingenieros sin experiencia en simulación una herramienta sencilla de predicción de los resultados de fabricación.

La importancia de un software de simulación para fabricación aditiva de metal.

Simular el proceso de fabricación aditiva para cualquier material agrega una gran visión y valor para la producción, lo que resulta de gran importancia para los procesos de metal, debido a los costes de materiales y máquinas y el tiempo necesario para la fabricación. Además de eso, los fallos importantes en la producción pueden causar daños en las máquinas, como ya se ha dicho, de elevado coste. La simulación puede ayudar a prevenir tales fallos, además de ser una cuestión de ahorro de costes y mejora de la eficacia del productivo en tales casos.
Simulación de una pieza mediante la aplicación. Las zonas marcadas en rojo muestran las posibles zonas conflictivas.
La impresión 3D de metal también es una tecnología preferida en aplicaciones de alta gama, como los sectores aeroespacial, automotriz, médico, donde la precisión y la confiabilidad de fabricación son esenciales para validar las piezas producidas. La simulación del proceso de fabricación es una técnica obligatoria en estas industrias para los métodos de producción tradicionales, como la soldadura o la forja, y se está convirtiendo cada vez más en un complemento necesario para aumentar la fiabilidad de la producción con la fabricación aditiva.

Objetivos presentes y planes futuros de la empresa.


Con AdditiveLab:LITE se pretende ofrecer una solución para preparadores de datos de máquinas de fabricación aditiva para diseño de piezas que se imprimirán en 3D. La versión RESEARCH, dirigida a investigadores que realizan análisis sobre las propiedades de los materiales de las piezas impresas en 3D, busca la optimización de los parámetros de máquina y facilitar un elevado control y personalización de los modelos de simulación.
Como proveedores de software de análisis, su objetivo es continuar brindando soluciones que ayuden a avanzar en las tecnologías de fabricación aditiva y sus aplicaciones, siendo una de sus principales áreas de enfoque es el desarrollo de soluciones de simulación DED, donde ya tienen una aplicación en fase de prueba.



Fuente: 3dnatives



martes, 19 de noviembre de 2019

Altair presenta Inspire Print3D para simulación de fabricación aditiva

Altair presenta Inspire Print3D para simulación de fabricación aditiva


Altair, la empresa tecnológica global que ofrece soluciones para el desarrollo de producto, computación de alto rendimiento y análisis de datos, lanza su nueva solución de simulación de fabricación aditiva, Inspire Print3D. Inspire Print3D integra un conjunto de herramientas rápidas y precisas para diseñar y simular el proceso de fabricación de piezas mediante fusión selectiva por láser (SLM). Esta solución termomecánica avanzada es fácil de usar y permite a los ingenieros de diseño desarrollar piezas optimizadas para la fabricación aditiva cumpliendo con los requisitos de ejecución, así como evaluar y modificar fácilmente las variables críticas del proceso en un único entorno inmersivo.
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Inspire Print3D proporciona un entorno de software único rápido, fácil, preciso y asequible, desde el diseño generativo hasta la evaluación de la fabricabilidad.
Inspire Print3D genera diseños con el menor número de estructuras de soporte, orientados de forma óptima para cualquier máquina de impresión al tiempo que, reduce los costosos ensayos y errores de simulación en la construcción de la pieza, enfriamiento, corte y springback.
“Inspire Print3D es la nueva herramienta de fabricación que estamos muy orgullosos de presentar a las comunidades de ingenieros de diseño y fabricación aditiva”, dijo James Dagg, CTO de soluciones de diseño y simulación en Altair. “Ahora con Inspire Print3D, las empresas pueden reducir los costes de desarrollo y fabricación, minimizando los soportes de piezas y reduciendo el uso de materiales, así como los tiempos de impresión y el posprocesado”.
Con Inspire Print3D, los ingenieros podrán comprender y corregir rápidamente posibles defectos como la deformación de piezas, la delaminación y el sobrecalentamiento antes de fabricar. Inspire Print3D también permitirá a los ingenieros crear mejores diseños para el proceso de SLM mediante la aplicación de simulación termomecánica avanzada. De esta manera, permitirá reducir el posprocesado y evitar costosos ensayos y errores innecesarios.
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La intuitiva experiencia de usuario y basada en procesos de Inspire Print3D permite a los usuarios obtener información de fabricación avanzada rápidamente.
Las características clave de Inspire Print3D incluyen:
  • Diseño de piezas y soportes: generar estructuras de soporte como parte del proceso de diseño; crear y editar de forma interactiva soportes dentro del mismo entorno de diseño.
  • Interfaz Intuitiva: gracias a la intuitiva experiencia de usuario, orientada al proceso es posible obtener información de fabricación rápidamente, impulsando mejores y más rápidas decisiones de diseño.
  • Análisis de impresión: ejecutar el solver termo-mecánico integrado para simular con precisión todo el proceso de impresión, desde la construcción y la refrigeración hasta el corte y springback.
  • Identificación de defectos: detectar y obtener fácilmente defectos, incluyendo deformación o calentamiento excesivo y delaminación que permita asistir al diseño o a la modificación del proceso.
  • Listo para imprimir: evaluar la pieza, capa por capa, para validar la geometría incluso antes de realizar cualquier análisis de impresión 3D para a continuación exportar un archivo que contenga la pieza preparada y los soportes.
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Prototipo impreso en 3D de un brazo de suspensión para el módulo de accionamiento eléctrico Protean 360+, diseñado y producido por M&H CNC Technik, habilitado por Altair.
“M&H ha estado utilizando Altair Inspire durante varios años para crea diseños generativos optimizados para fabricación aditiva y cada año nos esforzamos para mejorar nuestros diseños”, dijo el Dr. Jukka Pakkanen, especialista en fabricación aditiva de M&H CNC-Technik GMBH. “La introducción de Inspire Print3D añade nuevas oportunidades y mejora las capacidades para que evaluemos los diseños y piezas de nuestros clientes antes de fabricarlos. De esta manera, permite reaccionar ante cualquier problema antes de que surja. Los errores de fabricación son costos porque conllevan una elevada pérdida en todas las áreas: materia prima, tiempo de fabricación, mano de obra y otras muchas. Inspire Print3D aporta una ventaja competitiva muy prometedora al ser capaz de crear piezas únicas correctamente desde la primera impresión.”
Inspire Print3D se presenta globalmente ante la comunidad de ingeniería de diseño y fabricación aditiva en Formnext en Frankfurt, del 19 al 22 de noviembre de 2019. M&H también presenta algunos de sus diseños generativos en el stand de Altair. Para obtener más información, visite Altair en Formnext en la sala 11.1, stand E11 y visite altair.com/inspire-print3D.
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Inspire Print3D incluye simulación termomecánica avanzada para crear diseños con mayor rendimiento para el proceso SLM.

martes, 27 de diciembre de 2016

Las nuevas capacidades de Fusion 360 incluyen modelado por browser, ECAD, diseño generativo y más por venir...

Aunado a lo que es una actualización mayor de Fusion 360, una cantidad de nuevas capacidades están por incorporarse a la plataforma en la nube de Autodesk. Como se anunció en el pasado Autodesk University en Las Vegas, el manejo del navegador, diseño generativo, ECAD, chapa metálica y más estarán disponibles en breve.


Una mayor actualización de Fusion 360

Las funciones recién anunciadas son CAM en 5 ejes y capacidades de simulación en la nube, las cuales posicionan a Fusion 360 como la solución CAD/CAM/CAE en la nube más completa en el mercado.

Con estos anuncios los diseñadores e ingenieros, tendrán más opciones para validar sus productos con diseño y simulación. Los recientes agregados al workspace ofrecen al usuario capacidades avanzadas de simulación, con múltiples casos de estudios de carga, inestabilidad, casos de falla estructural y optimización topológica, comandos que correrán en la nube acelerando al diseñador su flujo general de trabajo.

 “Cuando contemplas todo lo que viene incluido en Fusion 360 observaras un valor sin precedente. Haciendo un comparativo, sin duda gastarías más dinero en otras aplicaciones con estas funciones, las cuales no se comparan con Fusion 360 integrado como plataforma en la nube. “menciona Amar Hanspal VP Senior de productos en Autodesk. Durante su keynote en el Autodesk University en Las Vegas, agrego, “. “Fusion 360 completo su redefinición, los clientes pueden esperar más como una plataforma de productos innovadora. Nuestro plan de roadmap extenderá esta diferenciación aún más.”


Aún hay más por venir

Aquí una lista de las funciones en las que Fusion 360 trabaja y tendrá disponible en corto plazo:

Funcionalidad de navegador o browser: Con el arribo de modelado dentro del browser, Autodesk completara su promesa de ofrecer una solución de principio a fin que da verdadera flexibilidad para sus usuarios. La inspiración se podrá llevar a cualquier parte, en línea, fuera de línea, o en cualquier lugar. Usando el navegador no hay limitaciones de donde y cuando un diseñador pueda accesar información de sus proyectos.

ECAD: Con la aplicación de diseño electrónico ECAD e integración de circuitos electrónicos PCB, el usuario podrá seleccionar cualquier tipo de archivo PCB y trasladarlo directo a sus diseños vía la nube. Los cambios se actualizarán de inmediato en las librerías de la nube, que estarán disponibles para popular el diseño con componentes 3D comunes. Esta incorporación no tiene costo y coloca a Fusion 360 como plataforma que maneja varias disciplinas, dejando atrás la idea de que los compañeros de diseño estén limitados a trabajar con sus respectivas herramientas de diseño.

Diseño generativo: Fusion 360 tundra la capacidad de ingresar datos de criterios de diseño como peso, tamaño, costo, a geometría CAD, además de permitir que algoritmos de computo generen propuestas de diseño que se ajusten a estas restricciones. Comenzando con la optimización de formas presentada recientemente, con el diseño estructural tipo lattice el usuario tendrá acceso a tecnología de diseño en optimización que les ahorrara iteraciones y pruebas.

Chapa metálica: Esta función tan solicitada por la comunidad de usuarios Fusion 360, ofrecerá capacidades de diseño de lámina metálica donde podrás agregar chaflanes, aplanado, desdobles.

Autodesk menciona que como parte del esfuerzo para mantener a la comunidad informada, se ha definido un roadmap que indica los avances de este proyecto de implementación.

De las noticias adicionales del desarrollo de plataforma de innovación Fusion 360, también se anuncio Cloud PLM para Fusion Lifecycle, la herramienta PLM en la nube, además de una opción de inteligencia artificial para analytics predictivo en Fusion Connect con administración de datos de internet de las cosas IoT, además la presentación de Fusion Configure con la oferta de configuración CPQ para cotizaciones, ideal para fabricantes que diseñan y fabrican equipo de ensamble y productos personalizables,

Fusion 360 estará disponibles a través de las opciones completas de CAD/CAM/CAE desde $300USD por año o $25USD por mes, en el acceso para quien necesite más funcionalidad como simulación y 5 ejes el precio de uso estará por $1,500USD por año o $125USD por mes con suscripción. Todas las capacidades de Fusion 360 seguirán sin costo para estudiantes, maestros y academia en general.

jueves, 13 de octubre de 2016

IMPRESORAS 3D PARA MEJORAR LA ASISTENCIA EN EL HOSPITAL DE SALAMANCA.

Una donación al Instituto de Investigación Biomédica de Salamanca (IBSAL) ha propiciado que se puedan imprimir piezas simulando los huesos de pacientes. Por ejemplo, una fractura de cadera. Los especialistas del servicio de Traumatología del Hospital tienen la posibilidad de fotografiar y reproducir en 3D la zona para después ver, analizar y practicar cómo tratar el problema. De este modo, el profesional después en la operación tiene mucho tiempo y conocimiento ganado ya que ha estado practicando con un boceto en el que ha comprobado qué materiales puede utilizar, cuánto deben medir los instrumentos y qué complicaciones se puede encontrar en el área afectada. Este revolucionario proceso se puede ejecutar ya en el servicio de Traumatología del Complejo Asistencial de Salamanca, aunque su uso se podrá expandir a otros departamentos.


La incorporación de este equipo llega tras una donación anónima de un particular que a través del Instituto de Investigación Biomédica de Salamanca (IBSAL) ha cedido de forma altruista la impresora 3D con un precio en el mercado que ronda los 1.600 euros. El Hospital lo único que tendrá que asumir para su funcionamiento es el coste de los materiales de impresión que rondan los 25 euros. Cada rollo tiene entre 250 y 500 gramos de un material plástico y flexible como el Filaflex.

El objetivo de esta nueva impresora 3D en el Hospital va dirigido a crear bocetos de los huesos fracturados para imprimirlos y poder "entrenar" antes de operar, mejorando la precisión, reduciendo el tiempo de cirugía y en consecuencia proporcionando al paciente una mejor recuperación. No imprimirá prótesis para después implantarlas en los pacientes, debido a que este proceso requiere la participación de empresas especializadas con materiales específicos para ello.

Los entrenamientos antes de operar, más reales que nunca.



Fuente: La Gaceta de Salamanca. Alejandro Segalás. Actualizada: 12 de Octubre de 2016. Disponible en la web: http://www.lagacetadesalamanca.es/salamanca/2016/10/12/impresoras-3d-mejorar-asistencia-hospital-salamanca/187283.html