Mostrando entradas con la etiqueta Renault. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Renault. Mostrar todas las entradas

miércoles, 18 de diciembre de 2024

RENAULT ESPAÑA PRODUCE SUS COCHES IMPULSANDO LA INNOVACIÓN TECNOLÓGICA

    Renault España está llevando a cabo una profunda transformación tecnológica en sus fábricas para la producción de modelos híbridos como el Captur y el Symbioz, consolidándose como un referente en innovación dentro del sector automotriz. Con un enfoque en la digitalización, la robotización y el uso de inteligencia artificial, la compañía ha optimizado su producción, logrando un aumento del 18% en 2023, con 172.733 vehículos fabricados. Este avance ha permitido que Renault alcance una cuota del 17% en el mercado de vehículos híbridos eléctricos (HEV), situándose como la segunda marca más demandada en España en este segmento.

Logo de Renault

    La planta de Valladolid, en particular, destaca como un ejemplo de Manufacturing 4.0. La implementación de sistemas tecnológicos avanzados, como cámaras 3D para control de calidad, robots abastecidos mediante vehículos de guiado automático (AGVs) y el sistema de pintura 4 WET, ha revolucionado los procesos de producción. Por ejemplo, la tecnología "Bin picking" ha permitido eliminar el contacto manual con las piezas, optimizando la calidad final del producto, mientras que el sistema de pintura ha reducido un 40% el consumo de gas y un 10% el de electricidad en los últimos dos años. Este compromiso con la sostenibilidad, combinado con una mejora en la precisión y la eficiencia, posiciona a Renault como líder en innovación tecnológica.

    En el ámbito del capital humano, Renault ha dado prioridad a la formación continua de sus empleados, quienes dedican hasta 46 horas al año a capacitación para adaptarse a las nuevas tecnologías. En la planta de Valladolid, los talleres especializados producen baterías para vehículos HEV y PHEV, con una capacidad de hasta 60 y 6 baterías por hora, respectivamente. La importancia del equipo humano es clave en la estrategia de la compañía, lo que se refleja en la reciente incorporación de 500 empleados, elevando la plantilla total a 2.259 trabajadores. Este crecimiento no solo garantiza el cumplimiento de los estándares de calidad, sino que también refleja el compromiso de Renault con la estabilidad laboral.

Fábrica de Valladolid de Renault

    No obstante, la igualdad de género sigue siendo un reto en la industria. Aunque el comité de dirección de la planta vallisoletana cuenta con una representación equitativa de hombres y mujeres, en las líneas de producción la proporción femenina sigue siendo baja. En áreas como chapa, pintura y montaje, el porcentaje de mujeres oscila entre el 23% y el 30%, una cifra superior al promedio de la industria, pero aún insuficiente para alcanzar la paridad. Renault está trabajando en fomentar un entorno más inclusivo y equitativo, con la meta de lograr una mayor presencia femenina en todos los niveles operativos.

    En términos de mercado, los modelos híbridos producidos en España están teniendo una buena aceptación. El Symbioz ha registrado 500 pedidos en su primera etapa de lanzamiento, mientras que el Rafale mantiene un ritmo constante de diez pedidos diarios desde su llegada a los concesionarios en mayo. Aunque las ventas aún no alcanzan todas las expectativas, Renault confía en que la percepción positiva del mercado continuará impulsando el crecimiento. Con estas iniciativas, la compañía combina innovación tecnológica, sostenibilidad y desarrollo humano, posicionándose como líder en el segmento de vehículos híbridos y como referente en la transición hacia un futuro automotriz más eficiente y sostenible.

Fuente: latribunadeautomocion.es

DANIEL PARDO CASTAÑEDA

miércoles, 1 de noviembre de 2017

Impresión 3D en metal aplicada a la fabricación de motores de Renault Trucks


La impresión 3D es un tipo de tecnología que cada vez está más presente en los procesos de fabricación de algunas marcas como y con la que están experimentando e imprimiendo ciertos componentes.

En el caso de Renaul Trucks, para conseguir una mejora en las prestaciones de los motores, se apuesta por la incorporación de nuevas tecnologías en el proceso de fabricación de sus piezas. Esto se ha reflejado con éxito en la impresión 3D en metal de piezas de un motor DTI 5 de cuatro cilindros Euro 6 Step C.

Impresión en 3D aplicada a la fabricación de motores Renault Truck

El motor completo se ha concebido de forma virtual, pero los balancines y sus soportes se han realizado de forma real con impresión 3D, haciendo las comprobaciones necesarias durante 600 horas y obteniendo un resultado satisfactorio. Esta innovación permite que el peso del conjunto del motor disminuya de forma considerable, exactamente 120 kg, además de demostrar que un motor realizado con fabricación aditiva tiene durabilidad. También se ha optimizado el dimensionado de las piezas y se ha reducido el número de operaciones de ensamblaje y, por tanto, el número de piezas del motor. En el caso del motor DTI 5 se ha reducido en un 25%, es decir, 200 piezas menos. 

Este procedimiento para fabricar se podrá utilizar a corto plazo para aplicaciones muy específicas o para series cortas. Tras el éxito de estos primeros ensayos, los ingenieros de Renault Trucks continúan trabajando con el objetivo de conseguir una mejora de la funcionalidad de las piezas y de sus prestaciones. 

Impresión 3D de las piezas del motor DTI 5 Euro 6 Step C



Fuentes: Highmotor, Renault Trucks Deliver.

sábado, 28 de octubre de 2017

FASA-Renault implementa la Fábricación 4.0

FASA-Renault Palencia | boitierrouge.com

FASA-Renault implementa la Fábricación 4.0

La llegada de la revolución 4.0 a Renault adapta la planta de Palencia a los nuevos tiempos


Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr

    Desde la sede central del Grupo Renault en Boulogne-Billancourt hace unos años salió una clara premisa: "La marca tenía que adaptarse a los nuevos desafíos del sector automovilístico". La clave para lograrlo, forma parte de la revolución 4.0.

    El mundo esta cambiando a grandes pasos, y el mundo del automóvil no se queda atrás. Mientras que hace décadas los modelos de cualquier marca eran fabricados de forma muy genérica y los extras algo casi inusual, hoy en día hemos pasado a que el más mínimo detalle de los vehículos pasa a ser personalizado, único y diferente.

    Pero para conseguir adaptarse a esas nuevas necesidades del cliente, el paso para nada es fácil o sencillo.

    Desde la firma gala saben que la única forma para dar solución a este nuevo mercado pasa por el digitalizar todo su entramado industrial con el doble objetivo de ganar en calidad y competitividad. Para ello han optado por modernizar sus tres principales plantas (Cleon -Francia-, Palencia -España- y Curitiva -Brasil-).

    El objetivo por tanto es claro: conectar y sincronizar todo su flujo logístico, desde los proveedores hasta el cliente final.

    "Se trata de que estén conectadas. A través de la inteligencia artificial trabajamos en tiempo real. Así, si identificamos un problema en Valladolid, lo analizamos y podemos evitar que se replique en Curitiba. Esto acorta los plazos", explica José Vicente de los Mozos, Director mundial de fabricación del Grupo Renault y Presidente de Renault España.

De los Mozos en la planta de FASA-Renault | elmundo.es
    Para ello en primer lugar, se ha creado todo un proceso digitalizado que utiliza diferentes fórmulas como la de la trazabilidad mediante códigos QR y chips RFID de radiofrecuencia que permite interconectar al momento a las piezas con la base de datos, permitiendo hacer un seguimiento exhaustivo de estas a lo largo de todo el proceso y por tanto, garantizando la calidad.

    Este punto es muy importante y es una de las piezas clave de la Fábrica 4.0. Al tener localizadas cada una de las piezas gracias a este flujo de datos, lo que se pretende es generar un mantenimiento predictivo que permita evitar en gran medida pérdidas de producción.

   "Muchas averías suceden a las dos de la mañana, cuando no hay personal de mantenimiento. Ahora el servicio técnico recibe una alerta y desde su casa puede subsanar la posible avería", afirma De los Mozos.

    Otro de los puntos en torno al cual pivota la nueva FASA 4.0 es de la facilitación del trabajo a los empleados en busca de una producción más eficiente. Para ello Renault ha introducido en las fábricas castellanas dos novedosos sistemas: El Full Kitting y el Lean Manufacturing.

    Mediante la introducción del Lean Manufacturing tratan de evitar cualquier tipo de parada o freno en la producción, automatizando al máximo toda la cadena.

    Por otro lado se encuentra el Full Kitting. Se trata basicamente de la preparación de las piezas por kits. Para ello se prepara cada pieza necesaria con antelación y se desplaza a lo largo de la cadena de montaje siguiendo al vehículo en cuestión. De esta forma el trabajador no tiene que abandonar en ningún momento su puesto ya que todas las piezas necesarias vienen a él. Con ello se pretende eliminar stocks junto a las cadenas, evitar desplazamientos innecesarios, tener una mayor gestión del proceso y sobre todo, ganar en optimización.

FASA-Renault | hibridosyelectricos.com
    Por tanto, todos los trabajadores de la FASA van a estar trabajando con la ayuda o en colaboración con equipos o robots que no son van a dar más fluidez al trabajo en la planta, sino que van a facilitar el trabajo a los operarios de esta.

    Uno de esos lugares dentro de la planta donde los robots se van a hacer cargo de esas operaciones que mayor carga y esfuerzo acarreaba es en el transporte o Picking dentro de la propia planta.

    Mediante  la robotización del Picking, los responsables de la planta tratan de facilitar la recogida, traslado y entrega de piezas a lo largo de las instalaciones, dotando de mayor fluidez a operaciones en las que antaño se necesitaba grandes recursos en personal y maquinaria pesada.

    De esta forma se instalan una serie de AGVs (Vehículos Automáticamente Guiados), que son capaces de desplazarse de forma autónoma por toda la factoría, ejerciendo labores tan variadas como las de transporte o de máquinas elevadoras.

FASA-Renault | hibridosyelectricos.com

    Otro punto destacable de la nueva remozada FASA de Valladolid-Palencia es de la interconexión de información entre plantas mediante Cross Manufacturing.

    Anteriormente hablaba sobre que las tres principales plantas de Renault (Francia, España y Brasil) iban a estar interconectadas entre sí como si de una sola gran megafactoría se tratase a pesar de las distancias.

    Mediante el Cross Manufacturing tratan de ir desde Renault un paso más allá en la producción no solo conectando tres fábricas, sino tratando de mejorar la comunicación de todo el Holding.

    Para ello Renault España ha hecho que los nuevos sistemas de la fábrica trabajen bajo unos nuevos estándares (APW - Alliance Productation Way) comunes a las 36 plantas y 12 centros logísticos que las distintas marcas presentes en el Holding (Renault, Nissan, Samsung, Dacia). De esta forma se consigue facilitar tanto la comunicación como el desarrollo entre marcas; en el caso de la FASA principalmente entre Renault y Nissan.




Fábrica Renault 4.0 | Groupe Renault youtube.com


    En definitiva, uno de los principales puntos dentro de una industria 4.0 como es el caso de la nueva FASA, es tener todo interconectado; desde las personas a los procesos pasando por los productos.

  "La clave de la digitalización y la fabricación 4.0 en ganar competitividad. En Valladolid hemos pasado de tardar 88 horas en hacer un propulsor hace unos años solo en el bronce 28 gracias a ello. la digitalización permite la gestión en el tiempo real", finalizó De los Mozos.


FASA-Renault | hibridosyelectricos.com

    Fuentes: 
El MundoNoticias CochesHighMotorRenault.


miércoles, 6 de enero de 2016

Renault utiliza métodología kaizen para mejorar su producción.


 MÉTODO KAIZEN MEJORA RENAULThttps://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/4/49/Renault_2009_logo.svg/2000px-Renault_2009_logo.svg.png



12/12/2015
En una sucursal de Renault en Tepepan, empezaron a utilizar la metodología de trabajo basada en el “kaizen”, mejora continua.
El director del área de calidad y servicio de Renault, Ulises Molina, comentó que esta metodología está basada en varios puntos básicos.
El primero de ellos es el control visual, para controlar que todo esté en orden de una manera inmediata.
Se busca un nivel de exigencia basado en trabajar con cero defectos, también se busca que el personal sea multifacético, es decir que pueda realizar distintas tareas, para ello en el centro de control, hay un panel en el que se puede ver las capacitaciones de cada empleado.
Se ha buscado también la nivelación de cargas y el pull system, por lo que se logra que no se sobrecargen las tareas de los trabajadores, y se alinea la demanda y la capacidad de trabajo, con lo que se busca que el trabajo se haga con la mayor calidad posible.
Se ha realizado una estandarización de los procesos, por lo que se consigue que haya calidad a cualquier hora, situación o cualquier circunstancia, gracias a la estandarización se controla si se cometen algunas irregularidades en el proceso.
También se ha conseguido una reducción del inventario, ha comentado el director de Renault Tepepan Óscar de la Rosa, han pasado de tener las piezas en el almacén 65 días, a tenerlas ahora entre 15 y 20 días, con lo que se elimina el “stock muerto “, reduciendo el tamaño de tres pisos a tan solo uno.
Según encuestas realizadas, esto ha hecho que confíen mucho más en Renault,  aumentando las recomendaciones de los clientes hasta un 90%, y el número de clientes que acuden al servicio de mantenimiento ha aumentado de un 10% a un 65% en estos momentos, todo ello ayudado porque Renault tiene el tercer precio más bajo en mantenimiento del mundo.
Este programa arrancó en Tepepan, en la Ciudad de México, tras dos años con este método se han sumado ya 13 sucursales a utilizar este método.
Se quiere que para 2018 todas las sucursales de Renault en México utilicen este método, afirmó Ricardo Rodríguez, gerente de Método, Kaizen y Formación Postventa.