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| FASA-Renault Palencia | boitierrouge.com |
FASA-Renault implementa la Fábricación 4.0
La llegada de la revolución 4.0 a Renault adapta la planta de Palencia a los nuevos tiempos
Por Ramiro Pérez Robles | IG: @13rpr
Desde la sede central del Grupo Renault en Boulogne-Billancourt hace unos años salió una clara premisa: "La marca tenía que adaptarse a los nuevos desafíos del sector automovilístico". La clave para lograrlo, forma parte de la revolución 4.0.
El mundo esta cambiando a grandes pasos, y el mundo del automóvil no se queda atrás. Mientras que hace décadas los modelos de cualquier marca eran fabricados de forma muy genérica y los extras algo casi inusual, hoy en día hemos pasado a que el más mínimo detalle de los vehículos pasa a ser personalizado, único y diferente.
Pero para conseguir adaptarse a esas nuevas necesidades del cliente, el paso para nada es fácil o sencillo.
Desde la firma gala saben que la única forma para dar solución a este nuevo mercado pasa por el digitalizar todo su entramado industrial con el doble objetivo de ganar en calidad y competitividad. Para ello han optado por modernizar sus tres principales plantas (Cleon -Francia-, Palencia -España- y Curitiva -Brasil-).
El objetivo por tanto es claro: conectar y sincronizar todo su flujo logístico, desde los proveedores hasta el cliente final.
"Se trata de que estén conectadas. A través de la inteligencia artificial trabajamos en tiempo real. Así, si identificamos un problema en Valladolid, lo analizamos y podemos evitar que se replique en Curitiba. Esto acorta los plazos", explica José Vicente de los Mozos, Director mundial de fabricación del Grupo Renault y Presidente de Renault España.
Para ello en primer lugar, se ha creado todo un proceso digitalizado que utiliza diferentes fórmulas como la de la trazabilidad mediante códigos QR y chips RFID de radiofrecuencia que permite interconectar al momento a las piezas con la base de datos, permitiendo hacer un seguimiento exhaustivo de estas a lo largo de todo el proceso y por tanto, garantizando la calidad.
Este punto es muy importante y es una de las piezas clave de la Fábrica 4.0. Al tener localizadas cada una de las piezas gracias a este flujo de datos, lo que se pretende es generar un mantenimiento predictivo que permita evitar en gran medida pérdidas de producción.
"Muchas averías suceden a las dos de la mañana, cuando no hay personal de mantenimiento. Ahora el servicio técnico recibe una alerta y desde su casa puede subsanar la posible avería", afirma De los Mozos.
Otro de los puntos en torno al cual pivota la nueva FASA 4.0 es de la facilitación del trabajo a los empleados en busca de una producción más eficiente. Para ello Renault ha introducido en las fábricas castellanas dos novedosos sistemas: El Full Kitting y el Lean Manufacturing.
Mediante la introducción del Lean Manufacturing tratan de evitar cualquier tipo de parada o freno en la producción, automatizando al máximo toda la cadena.
Por otro lado se encuentra el Full Kitting. Se trata basicamente de la preparación de las piezas por kits. Para ello se prepara cada pieza necesaria con antelación y se desplaza a lo largo de la cadena de montaje siguiendo al vehículo en cuestión. De esta forma el trabajador no tiene que abandonar en ningún momento su puesto ya que todas las piezas necesarias vienen a él. Con ello se pretende eliminar stocks junto a las cadenas, evitar desplazamientos innecesarios, tener una mayor gestión del proceso y sobre todo, ganar en optimización.
Por tanto, todos los trabajadores de la FASA van a estar trabajando con la ayuda o en colaboración con equipos o robots que no son van a dar más fluidez al trabajo en la planta, sino que van a facilitar el trabajo a los operarios de esta.
Uno de esos lugares dentro de la planta donde los robots se van a hacer cargo de esas operaciones que mayor carga y esfuerzo acarreaba es en el transporte o Picking dentro de la propia planta.
Mediante la robotización del Picking, los responsables de la planta tratan de facilitar la recogida, traslado y entrega de piezas a lo largo de las instalaciones, dotando de mayor fluidez a operaciones en las que antaño se necesitaba grandes recursos en personal y maquinaria pesada.
De esta forma se instalan una serie de AGVs (Vehículos Automáticamente Guiados), que son capaces de desplazarse de forma autónoma por toda la factoría, ejerciendo labores tan variadas como las de transporte o de máquinas elevadoras.
"Se trata de que estén conectadas. A través de la inteligencia artificial trabajamos en tiempo real. Así, si identificamos un problema en Valladolid, lo analizamos y podemos evitar que se replique en Curitiba. Esto acorta los plazos", explica José Vicente de los Mozos, Director mundial de fabricación del Grupo Renault y Presidente de Renault España.
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| De los Mozos en la planta de FASA-Renault | elmundo.es |
Este punto es muy importante y es una de las piezas clave de la Fábrica 4.0. Al tener localizadas cada una de las piezas gracias a este flujo de datos, lo que se pretende es generar un mantenimiento predictivo que permita evitar en gran medida pérdidas de producción.
"Muchas averías suceden a las dos de la mañana, cuando no hay personal de mantenimiento. Ahora el servicio técnico recibe una alerta y desde su casa puede subsanar la posible avería", afirma De los Mozos.
Otro de los puntos en torno al cual pivota la nueva FASA 4.0 es de la facilitación del trabajo a los empleados en busca de una producción más eficiente. Para ello Renault ha introducido en las fábricas castellanas dos novedosos sistemas: El Full Kitting y el Lean Manufacturing.
Mediante la introducción del Lean Manufacturing tratan de evitar cualquier tipo de parada o freno en la producción, automatizando al máximo toda la cadena.
Por otro lado se encuentra el Full Kitting. Se trata basicamente de la preparación de las piezas por kits. Para ello se prepara cada pieza necesaria con antelación y se desplaza a lo largo de la cadena de montaje siguiendo al vehículo en cuestión. De esta forma el trabajador no tiene que abandonar en ningún momento su puesto ya que todas las piezas necesarias vienen a él. Con ello se pretende eliminar stocks junto a las cadenas, evitar desplazamientos innecesarios, tener una mayor gestión del proceso y sobre todo, ganar en optimización.
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| FASA-Renault | hibridosyelectricos.com |
Uno de esos lugares dentro de la planta donde los robots se van a hacer cargo de esas operaciones que mayor carga y esfuerzo acarreaba es en el transporte o Picking dentro de la propia planta.
Mediante la robotización del Picking, los responsables de la planta tratan de facilitar la recogida, traslado y entrega de piezas a lo largo de las instalaciones, dotando de mayor fluidez a operaciones en las que antaño se necesitaba grandes recursos en personal y maquinaria pesada.
De esta forma se instalan una serie de AGVs (Vehículos Automáticamente Guiados), que son capaces de desplazarse de forma autónoma por toda la factoría, ejerciendo labores tan variadas como las de transporte o de máquinas elevadoras.
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| FASA-Renault | hibridosyelectricos.com |
Otro punto destacable de la nueva remozada FASA de Valladolid-Palencia es de la interconexión de información entre plantas mediante Cross Manufacturing.
Anteriormente hablaba sobre que las tres principales plantas de Renault (Francia, España y Brasil) iban a estar interconectadas entre sí como si de una sola gran megafactoría se tratase a pesar de las distancias.
Mediante el Cross Manufacturing tratan de ir desde Renault un paso más allá en la producción no solo conectando tres fábricas, sino tratando de mejorar la comunicación de todo el Holding.
Para ello Renault España ha hecho que los nuevos sistemas de la fábrica trabajen bajo unos nuevos estándares (APW - Alliance Productation Way) comunes a las 36 plantas y 12 centros logísticos que las distintas marcas presentes en el Holding (Renault, Nissan, Samsung, Dacia). De esta forma se consigue facilitar tanto la comunicación como el desarrollo entre marcas; en el caso de la FASA principalmente entre Renault y Nissan.
Fábrica Renault 4.0 | Groupe Renault youtube.com
En definitiva, uno de los principales puntos dentro de una industria 4.0 como es el caso de la nueva FASA, es tener todo interconectado; desde las personas a los procesos pasando por los productos.
"La clave de la digitalización y la fabricación 4.0 en ganar competitividad. En Valladolid hemos pasado de tardar 88 horas en hacer un propulsor hace unos años solo en el bronce 28 gracias a ello. la digitalización permite la gestión en el tiempo real", finalizó De los Mozos.
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