Combinando la IA y los escáneres 3D para el mantenimiento de puentes

Los puentes, presentes en casi todo el mundo, son estructuras clave en las infraestructuras modernas, pero su mantenimiento es un desafío constante. A menudo sostenidos por vigas de acero, estas pueden deteriorarse con el tiempo debido a la corrosión y otros factores ambientales, lo que aumenta el riesgo de accidentes graves. Para abordar este problema, un equipo de investigación ha implementado el uso del escáner 3D Leo de Artec 3D, una herramienta que permite inspeccionar estas estructuras de forma rápida y precisa. Según Simos Gerasimidis, profesor asociado de la Universidad de Massachusetts en Amherst, “la corrosión afecta generalmente a las vigas que soportan el tablero del puente. Para realizar un examen completo de una viga, hay que escanear un lado, detenerse, moverse y luego escanear el otro lado. Por eso es muy importante que la máquina sea portátil, versátil y fácil de transportar”.

Fuente https://www.3dnatives.com/es/3dexpress-escaneres-3d-puentes-170120252/

El uso de herramientas como el escáner 3D Leo no solo acelera el proceso de inspección, sino que también permite anticiparse a problemas antes de que se conviertan en riesgos críticos. En comparación con los métodos tradicionales de evaluación, que pueden ser laboriosos y menos precisos, esta tecnología ofrece una visión más detallada del estado de los materiales. Además, su portabilidad y facilidad de uso son clave para adaptarse a las condiciones cambiantes en el terreno, lo que la convierte en una herramienta indispensable para la ingeniería civil moderna.

Otro avance significativo de este proyecto es la integración de inteligencia artificial en el análisis de datos. Los modelos entrenados con la información recolectada permiten predecir cómo reaccionarán los puentes frente a diferentes tipos de carga, incluso en condiciones extremas. Este enfoque no solo mejora la seguridad estructural, sino que también optimiza los recursos destinados al mantenimiento, reduciendo costos y tiempos de intervención. Iniciativas como esta representan un paso importante hacia la modernización de las infraestructuras en todo el mundo.

El primer restaurante de comida impresa en 3D llega a España: 180€ por falso caviar

La impresión 3D es una tecnología que ha madurado de una forma impresionante, ha dejado de ser esa tecnología lejana siempre en desarrollo que apuntaba a ser utilizada por nuestros hijos o nietos, aunque hay que destacar que no está del todo presente en el mercado de usuarios finales. Sin embargo sus aplicaciones son sólo una pequeña parte de su potencial y alcance.

                            

                        

Al día de hoy ya hemos visto como la impresión 3D está presente en prótesis, zapatillas, medicinas, e incluso coches y hasta edificios, pero curiosamente no ha hecho su debut, no al menos con un proyecto serio, dentro del arte culinario, por ello el proyecto que veremos a continuación es una atractiva luz al final del túnel, ya que estaríamos ante la primera impresora 3D creada para cocinar y diseñar alimentos.

En el proyecto colaboran el Centro Internacional Culinario (ICC) e ingenieros mecánicos de la misma Universidad de Columbia. El funcionamiento de la impresora se basa en una mezcla de ingredientes que están ubicados en hasta ocho cartuchos, los cuales son una especie de puré congelado; aquí la impresora será capaz de descongelar el producto, mezclarlo y realizar el diseño que se creó a partir de un software especial.

La mala noticia es apenas se trata de un proyecto con miras a ser lanzado en 2020, esto cuando los costes disminuya ya que al día de hoy crear un dispositivo de este tipo es financieramente inviable, sin embargo sus creadores están convencidos que este puede ser el futuro de la comida y sobre todo de los restaurantes, donde al día de hoy el desperdicio es algo preocupante.

Ahora gracias a un proyecto de la Universidad de Columbia en Nueva York estamos ante una impresora 3D que aseguran podría cocinar los alimentos e "imprimirlos" para ofrecer una presentación atractiva, esto con el objetivo de tener una disminución en el desperdicio de comida ya que sólo se imprimiría la cantidad necesaria, además de que serviría para llevar un control nutricional al imprimir sólo las capas necesarias.

Las impresoras aún son bastante caras y el riesgo de error es bastante elevado, es bastante prueba y error hasta que das con la tecla, explica Barradas. El de Lleida no será su último evento. El cofundador de Food Ink planea que su efímero restaurante dé una gira mundial por una docena de países (ciudades como Dubái, Roma, París, Ámsterdam o Buenos Aires disfrutarán de estos eventos) e incluso pretende abrir sedes permanentes en 2017 en Londres y Nueva York.

https://www.youtube.com/watch?v=S2P46UDt0-8

La construcción 4.0 revoluciona el sector inmobiliario

Guillermo Vidal, director de Diseño de UXBAN, la firma inmobiliaria enfocada en el diseño y promoción de viviendas de alto standing, detalla cómo la tecnología hace más eficiente el uso de los recursos en dicho nicho. Procesos como el 3D y la realidad aumentada, el Cloud Computing, la interoperabilidad, la robótica e impresión 3D, Internet de las cosas o nuevas metodologías de gestión, ayudarán a cumplir los plazos previstos de cualquier obra y a no superar los costes originales de los proyectos.

El sector de la construcción está en plena transformación debido a los efectos de las nuevas tecnologías. Es tanto el cambio que está sufriendo que ahora se habla de construcción 4.0. Y es que tal y como recalca Guillermo Vidal, director de Diseño de Uxban www.uxban.com, la firma inmobiliaria enfocada en el diseño y promoción de viviendas de alto standing, “la automatización de la producción con el fin de hacer más eficiente el uso de recursos en este sector hace que estemos entrando en la era de la construcción 4.0”, explica el arquitecto.

Pero ¿en qué consiste la digitalización de la industria de la construcción? Vidal los resume en seis procesos que están marcando un antes y un después en dicho nicho de mercado.

Modelos 3D y realidad aumentada. “Las herramientas que se han desarrollado a través de estas tecnologías además de mostrarle al cliente de forma virtual exactamente cómo va a quedar su edificio son de gran ayuda para la toma de decisiones durante el proceso de construcción”, comenta Vidal.​ 

Cloud Computing. “La nube permite el trabajo en remoto y simultáneo de muchas personas sin servidores ni softwares especiales sobre la misma información que se almacena en internet. Esto agiliza y abarata muchísimo los proyectos de construcción”, añade el director de Diseño de Uxban.

Interoperabilidad. “El intercambio de información de forma totalmente abierta sin depender de tecnología y protocolos de unos fabricantes ayuda a la interoperabilidad. En la construcción existe el standard IFC (Industry Foundation Classes). Un software con IFC es capaz de leer, escribir e intercambiar datos con otros programas sin pérdida o distorsión de información”, añade Vidal. 

Robótica e impresión 3D. “El uso de robots, y en especial de drones, va a reemplazar a los humanos en las tareas más peligrosas y en los trabajos más repetitivos de la construcción sin pausa y sin descanso. En la misma sintonía, la impresión 3D va a transformar la construcción de forma radical, reduciendo plazos, costes, y usando materiales resistentes pero sostenibles para el planeta”, subraya.

Internet de las cosas. “La comunicación con los objetos o las partes de un edificio permite conocer el estado de sus partes, en especial la realización de trabajos de mantenimiento preventivo”, recalca este experto. 

Nuevas metodologías de gestión. “Se están empezando a usar herramientas como BIM (Building Information Modeling – Modelado de información de construcción) el cual genera y gestiona datos e información de un edificio durante todo su ciclo de vida o Lean Construction (Construcción sin Pérdidas) para optimizar y hacer más eficientes los procesos de producción”, detalla Vidal.

Por último Vidal destaca que hoy en la construcción no se cumplen los plazos previstos y los costes originales siempre se superan. La construcción 4.0, sin importar las escalas y usos, ayudará a acabar con este gran problema. “Es lo que denominamos el síndrome del prototipo. Construimos casi siempre objetos únicos que no se repiten y que no se pudieron testear, ajustar y perfeccionar en procesos en serie. Pero lo que si podemos es utilizar Las nuevas tecnologías, y en especial todo el potencial digital, para generar un proceso donde se optimice el tiempo mucho mejor, previsible en plazos ciertos, y donde el uso de recursos sea más eficiente para cumplir con lo presupuestado”, finaliza el director de Diseño de Uxban.

Fuente:www.merca2.es

Fuente:www.uxban.com

El cirujano que imprime tumores en 3D para combatir el cáncer infantil

Lucas Krauel, especialista pediátrico del Hospital Sant Joan de Déu en Barcelona, utiliza las maquetas en 3D para ensayar las operaciones con más riesgo para los niños. Su mayor desafío tiene nombre de cáncer: neuroblastoma. Un tipo de tumor muy agresivo que se forma en el tejido nervioso y se desarrolla principalmente en niños (es el tercero más frecuente en la población infantil).

"¿Cómo podemos hacer esta operación más fácil? ¿Cómo podemos conseguir que estos chicos salgan adelante?". 

Un grupo de ingenieros de la Universidad Politécnica de Cataluña le propuso utilizar impresoras 3D para hacer reconstrucciones exactas de los tumores que había que extirpar. Estas maquetas permiten a los cirujanos ensayar antes de la intervención real, conocer la manera más efectiva de abordar el tumor, reducir el tiempo de la operación, ganar seguridad y evitar complicaciones. "Cuanto mejor te prepares una cirugía, más probabilidad de éxito tienes", cuenta.

Krauel no se olvida del primer éxito. Se llamaba Marc, tenía cinco años y llevaba ya cuatro con un neuroblastoma en el abdomen. Le habían intentado operar dos veces, pero el tumor rodeaba varios vasos sanguíneos (entre otros, la arteria y la vena renal, la arteria hepática y la vena porta) y no se podía extraer. Con los datos de una TAC y de una resonancia se realizó una reconstrucción digital en 3D del tumor, de las arterias y de los órganos afectados. La maqueta se imprimió en dos materiales: plástico duro para la parte intocable (los vasos sanguíneos, los riñones y la columna vertebral) y una resina blanda para el tumor.

Los cirujanos contaron con 10 días para practicar y preparar cómo iban a enfrentarse a esa extracción. Hay que quitar más del 90% del tumor para lograr un cambio real en la esperanza de vida del niño. Han pasado casi tres años desde esa primera vez y el niño está curado, llevando una vida normal.

Después de Marc han venido otros cuatro niños. Todos con neuroblastoma de alto riesgo; uno de ellos, de 11 años, tenía el tumor rodeando la tráquea. Todos extirpados con éxito.

El equipo de Krauel en el Hospital Sant Joan de Déu se ha convertido en una referencia en utilización de esta técnica. Son pioneros en impresión 3D porque realmente pensan que el futuro va por ahí. “Tenemos ganas de que esto salga adelante", explica. Solo otro hospital, el Boston Children’s Hospital (EE UU) hace también impresiones 3D de tumores.

La impresión de cada prototipo cuesta 3.000 euros. Una cifra que les impide ensayar todo lo que les gustaría. Están investigando para que pueda costar 300 euros, pero los materiales son muy rudimentarios todavía.

Otro inconveniente es el tiempo. De momento, son los cirujanos y los técnicos quienes tienen que revisar todas las imágenes que componen la reconstrucción digital en 3D. Un proceso que les puede llevar una semana, la impresión pueden tenerla en 48 horas.

Para avanzar más rápido se necesita un software que, a partir de las imágenes del TAC y la resonancia, pueda hacer la reconstrucción digital en 3D y que la tenga en media hora para poder estudiarla. Que se pueda enviar a la impresora y tenerla en un material barato, que valga 300 euros.

Cuando se abaraten los costes y requieran menos tiempo, las impresiones en 3D de tumores serán tan generales como las radiografías.

Fuente 1: https://elpais.com/tecnologia/2017/03/21/actualidad/1490120704_557865.html

Fuente 2: https://elpais.com/elpais/2016/07/01/ciencia/1467397039_764268.html?rel=mas

Sisteplant y el Foro Maritimo Basco diseñan el plan de transformación 4.0 de los astilleros

El plan de transformación 4.0 de los astilleros diseñado por Sisteplant y el Foro Marítimo Vasco tiene origen en el Plan Estratégico 2017-2020 del Foro Marítimo Vasco.

Está respaldado por el Grupo SPRI, responsable de promover la implantación de la estrategia Basque Industry 4.0 en las empresas vascas.

Además del diagnóstico y estrategias de transformación 4.0, se identificarán proyectos concretos para bordar tanto de forma individual como en colaboración.

La ingeniería Sisteplant realizará un diagnóstico de los principales astilleros vascos, con el fin de diseñar las estrategias de transformación hacia el astillero del futuro, incorporando tecnologías de fabricación avanzada y fábrica digital para mejorar su competitividad.

Para ello, se realizará un análisis en profundidad de retos y oportunidades en relación con fabricación avanzada, digitalización, capital humano y nuevos modelos de negocios. Se tendrán en cuenta los habilitadores tecnológicos que permiten la hibridación entre el mundo físico y digital, tales como sensores, sistemas embebidos, robótica, impresión 3D, o realidad virtual entre otros.

Asimismo, se analizarán oportunidades de comunicación multifuente que permitan una mejora en el tratamiento de la información, tales como soluciones de banda ancha, movilidad, cloud, y ciberseguridad.

Se convertirá la información en inteligencia de negocio, lo que transformará los procesos no sólo de diseño y fabricación naval, sino también a lo largo de toda la cadena de valor, dando oportunidad a la creación de nuevos modelos de negocio.

El proyecto tiene como origen el Plan Estratégico 2017-2020 del cluster Foro Marítimo Vasco, entre cuyos ejes estratégicos destaca con prioridad de máxima urgencia el impulso a nuevos desarrollos tecnológicos y la fabricación 4.0.

Así, uno de sus ejes de acción es “Ayudar a sus empresas a situarse en la industria 4.0 mediante la integración de tecnologías digitales para impulsar el cambio de modelo de negocio y relaciones entre los astilleros y la industria marítima”.

El proyecto cuenta con el respaldo de Grupo Spri, responsable de promover la estrategia Basque Industry 4.0 en las empresas vascas. Grupo Spri es una entidad dependiente del Departamento de Desarrollo Económico e Infraestructuras del Gobierno Vasco, responsable de promover la estrategia Basque Industry 4.0 en las empresas vascas.

Fuentes: sectormaritimo.es

La bioimpresión 3D consigue un hito histórico: realizar piel humana

Por: Sandro García Sanz     IG:@sandrogarcia95

Los científicos de la Universidad Carlos III (Madrid) y los del Hospital Gregorio Marañón, adscritos al mismo proyecto de investigación denominado CIEMAT (Centro de Investigaciones energéticas, medioambientales y tecnológicas), han conseguido lograr un prototipo de bioimpresora en 3 dimensiones capaz de crear piel humana que puede ser utilizada en aplicaciones médicas: operaciones quirúrgicas y cómo prueba para productos cosméticos, químicos y de farmacia.  La piel puede ser transplantada tras lograr la impresión a pacientes que lo necesiten, llegando a no producir efectos adversos en el organismo o de incompatibilidad de algún tipo.

Bioimpresora 3D para la producción de piel [new.com.au]

Este avance ha sido publicado en la revista de publicaciones científicas Biofabrication , en la cual se puede comprobar cómo han llegado a conseguir este hito.

Uno de sus autores, Jose Luis Jorcano, profesor del departamento de Bioingeniería e Ingeniería Aeroespacial, señala que la piel "puede ser transplantada a pacientes o usada desde el punto de vista empresarial en la prueba de productos químicos, cosméticos o farmacéuticos, ya que es producida en cantidades, tiempos y precio perfectamente compatible con estos usos".

Esta piel humana, es uno de los primeros órganos humanos vivos creados por este tipo de mecanismo, que accede directamente al mercado y realiza la estructura natural de la piel de forma exacta, con una primera capa externa, la epidermis con su estrato córneo -que protege contra el medio ambiente- y otra más profunda denominada dermis, integrada de fibroblastos que producen colágeno, proteína que dota de elasticidad a la propia piel y de resistencia mecánica frente a los agentes externos.

En la bioimpresión en tres dimensiones, la clave, son las biotintas, que son utilizadas a través de jeringas con distintos componentes, y controlada a través de un sistema gestionado por ordenador y de manera ordenada para la producción de la piel.

El proceso de producción se puede realizar de dos maneras: piel "alogénica" a partir de una gran cantidad de células en stock, para procesos industriales, y piel "autóloga", creada a partir de las células del paciente, y para ser usada, por ejemplo, en quemaduras.

Las ventajas de este tipo de células son diversas: "No se utiliza el colágeno animal, que logra una piel bioactiva y abarata el proceso respecto a la producción manual", indica Alfredo Bisac, consejero delegado de Biodan Group, empresa de biotecnología que comercializa y colabora con esta tecnología.

Finalmente, este desarrollo se encuentra en fase de aprobación por las instituciones europeas, para garantizar su fiabilidad y su uso médico.

Fuentes: El País CIEMAT Biofabrication- IOPscience 

Presentan solución de integración CAD/3D

La firma de software 3D Systems dio a conocer su estrategia, soluciones, asociaciones y la actualización de su equipo directivo con el objetivo de apoyar a sus clientes para que mejoren sus soluciones de manufactura digital y su transición de la generación de prototipos a la producción.

Durante IMTS, el presidente de la empresa y CEO, Vyomesh Joshi, compartió su visión de la industria de impresión en 3D y las razones por las que considera que esta tecnología representa un punto de inflexión en la industria.

“La generación de prototipos rápidos fue la aplicación original de la manufactura aditiva y continuará siendo una parte muy importante de nuestro negocio”, indicó el directivo. “Sin embargo, creemos que contamos con la tecnología y los activos para hacer de la producción 3D una realidad y ofrecer un crecimiento en las utilidades de nuestra firma”.

Joshi presentó oficialmente el sistema 3DXpertTM, una solución de software para coordinación y automatización de los procesos de pre y post producción de la impresión directa de metal.

También dio a conocer la alianza estratégica con la empresa PTC, fabricante de soluciones CAD, PLM y tecnología enfocada al Internet Industria de las Cosas. Con esta colaboración, los usuarios de 3D Systems podrán trabajar de manera transparente con funcionalidades CAD para impresión (CAD to Print) así como a una gama completa de herramientas de administración de impresión, tales como alternativas digitales para moldes de inyección.

Durante IMTS, 3D Systems hizo demostraciones de los últimos avances de su tecnología Figure 4, un sistema de tecnología de Stereolitografía (SLA) modular de alta velocidad diseñado para la producción de partes plásticas en el piso de la planta. Con velocidades hasta 50 veces más rápidas que en sistemas convencionales así como la capacidad de integrarse con procesos secundarios tales como acabados y recubrimientos, la productividad y flexibilidad de la plataforma Figure 4 la convierten en una alternativa digital inteligente para los moldes de inyección.