CREACIÓN MEDIANTE LA IMPRESIÓN 3D DE UTENSILIOS PARA LA CATA DE ACEITE DE OLIVA

Un equipo de investigadores de la Universidad de Jaén (España) se ha valido de la impresión 3D para diseñar utensilios de cata de aceite de oliva virgen extra con el fin de acercar este producto al gran público y a partir de la idea de la empresa Elaia Zait, que detectó que no existían en el mercado utensilios de menaje específicos para que el público no profesional pueda apreciar las propiedades sensoriales de los aceites de mayor calidad. 

José Juan Gafrio, jefe del Departamento de Inmunología de la Universidad de Jaén, expone que: "Nuestra estructura está definida para que de cada alimento seamos capaces de ver el color, el sabor, el olor, incluso las sensaciones táctiles que tiene ese alimento en nuestra boca, y todo ello se unifica en nuestro cerebro dando como consecuencia que ese alimento sea deseable o no deseado por nosotros".

Miguel Ángel Rubo, jefe del Departamento de Diseño Gráfico de la Universidad de Jaén, ha reconocido que el uso de la impresión tridimensional ha sido determinante en todo el proceso: "En el momento en el que lo cogíamos con las manos veíamos que parte de nuestra impresión inicial podía no ser exacta y sometimos al producto a muchas modificaciones". 

Su diseño es el resultado de una investigación multidisciplinar de la Universidad de Jaén en colaboración con una empresa orientada al I+D. Buscando mejorar la experiencia de la cata de los consumidores, con independencia de su conocimiento de los AOVE (Aceites de Oliva Virgen Extra).

Daniel Millán, consejero delegado de Elaia Zait, afirma que la mayoría de las personas no distinguimos entre aceite virgen, virgen extra y aceite de oliva. Por tanto, había que hacer elementos que intuitivamente hicieran lo que el producto necesitaba para poder sacar todo el partido a esas cualidades.

Por tanto, salud, funcionalidad y un grupo de menaje que no existía en el mercado fueron los referentes para empezar a diseñarlos.

Alfonso Martínez, profesor emérito de Diseño Gráfio, señaló: "El reto es sacar algo nuevo, algo que no exista, pero que este fundamentado en algo concreto, en algo que sirva, que sea real".

Fuente: IMPRIMALIA 3D

Enlace: http://www.imprimalia3d.com/noticias/2016/12/30/008575/creaci-n-mediante-impresi-n-3d-utensilios-cata-aceite-oliva

Robots colaborativos para distintas aplicaciones sin modificar su diseño

El brazo de Universal Robots Cobot UR puede ser una ventaja industrial ya que permite reducir el tiempo de producción en la planta de fabricación. Es ligero, ahorra espacio y es fácil cambiar la aplicación que está realizando sin modificar su diseño. El proceso de fabricación de un automóvil es largo y costoso.

Estos robots proporcionan todas las ventajas de la automatización robótica avanzada, sin costes adicionales de programación, configuración o vallados de seguridad. UR ofrece la amortización más rápida de la industria, con un periodo medio de recuperación de la inversión de tan solo 195 días. Los tresmodelos diferentes de Cobot UR se integran fácilmente en los entornos de producción existentes en la industria del automóvil y sus empresas asociadas.

Pueden ser utilizados en entornos peligrosos en los que la alta calidad y precisión son claves. Se emplean en fundiciones de motores, equipos de corte por láser, prensas, máquinas de moldeo y líneas de envasado y paletizado. Además también se pueden utilizar en líneas de montaje, etiquetado, manipulación y escenarios de control de calidad.

www.universal-robots.com

FOUNDRY SOFTWARE, el “photoshop” de la impresión en 3-D

La impresión 3-D ha progresado en la última década para incorporar en la fabricación múltiples materiales, cuyo objetivo es producir objetos de gran alcance y funcionales. Con todos estos avances, todavía es bastante complejo crear objetos compuestos por muchos materiales debido a la interfaz. 

Investigadores del MIT CSAIL (Computer Science and Artificial Intelligence Laboratory) han diseñado “foundry” o “fundición”. Consiste en un sistema para diseñar objetos con múltiples materiales impresos en 3D. “Es como el Photoshop para materiales 3-D” dice Vidimče.

Esta herramienta, que es muy fácil de utilizar, permite a los usuarios diseñar objetos con las propiedades mecánicas, térmicas y conductoras o materiales que se desean. Y no sólo eso, sino que se pueden crear estos diseños en tan sólo minutos.

Para demostrarlo, el equipo diseñó y fabricó uno esquís con superficies retrorreflectantes, un triciclo, un casco, hasta un hueso que en un futuro se podría utilizar en la planificación quirúrgica.

Esquís con superficies retrorreflectantes

"La impresión 3-D es algo más que hacer clic en un botón y ver el producto", dice Vidimče. "Se trata de cosas de impresión que actualmente no se pueden realizar con la fabricación tradicional."

¿Cómo funciona?

Habitualmente, los usuarios crean modelos preliminares, realizan ajustes y lo vuelven a imprimir. La plataforma del MIT MultiFab está desarrollando materiales funcionales ideal para la fabricación en volumen.

Puede importar objetos diseñados con programas CAD tradicionales como SolidWorks y posterior se le asignan los materiales o las propiedades específicas a las diferentes partes del objeto. Los usuarios tienen la opción de previsualizar su diseño en tiempo real antes de imprimirlo.

El uso de fundición se podría aplicar en prácticas de medicina. Crearían réplicas con una alta calidad, como huesos, prótesis dentales o cualquier otro producto que se beneficiarían de tener componentes blandos y rígidos.

Fuente:  http://news.mit.edu/2016/designing-3-d-printing-foundry-1011

Diseño sostenible

La necesidad creciente de diseñar y fabricar productos más sostenibles se ha convertido en una necesidad en todo el mundo. Multitud de fabricantes invierten dinero en hacer sus productos mejores y más respetuosos con el medio ambiente. Una encuesta realizada en 2009 a ingenieros mecánicos de Estados Unidos desveló que durante el año anterior alrededor de 2/3 de los encuestados estuvieron trabajando en proyectos de diseño sostenible. Lo cual es una muestra del enorme crecimiento que está experimentando esta tendencia en el mundo de la fabricación.

Para poder lograr este ahorro de material y energía de los productos, es necesario contar con todas y cada una de las partes del proceso productivo, desde el diseño del producto hasta todo su proceso de fabricación y su posterior reciclaje. Autodesk, ha propuesto una serie de soluciones orientadas a mejorar todos estos parámetros anteriormente mencionados, además de permitir simular todos sus productos contextualizados en la planta de fabricación de cada cliente. Esta serie de herramientas reciben el nombre de Digital Prototyping, y está compuesto por diverso software: Autodesk Moldflow, Autodesk Inventor, etc. 

Estas soluciones permiten diseñar, visualizar y simular de una manera digital todos estos productos, dando lugar a una reducción de costes ya que se pueden probar antes de proceder a su manufactura, reduciendo los residuos generados durante la fase de diseño y utilizando solo la cantidad de material necesaria debido al módulo de elementos finitos con el que cuentan. 

En la actualidad, el uso de plásticos está cada vez más extendido, la herramienta de Autodesk Moldflow permite a los ingenieros y a los diseñadores ver cómo se comporta el material elegido durante el proceso de fabricación antes de proceder a los ensayos, ahorrando así una cantidad importante de dinero, ya que se puede comenzar la producción reduciendo al mínimo los ensayos en planta, además de eliminar los problemas y defectos asociados a la etapa de diseño antes de que estos se traduzcan en fallos en el  proceso de fabricación. Además este programa permite ver el consumo de energía que tiene lugar durante la operación de conformado, y por lo tanto da la posibilidad de probar con varios diseños con el fin de ver cuál es el que presenta un menor consumo energético.

Autodesk Inventor permite evaluar el impacto ambiental de un producto a lo largo de su ciclo de vida útil, para ello intercambia datos con la web Sustainable Minds Release 1.0 y realiza el análisis final basándose en los materiales utilizados para manufacturar el producto.  Además, se puede contextualizar el proceso de fabricación, es decir, analizar como será el proceso de acuerdo a las características de las instalaciones donde se fabrica. Esto permite evaluar desde el consumo energético, a las emisiones de gases producidas durante el mismo, incluso al coste de las materias primas empleadas en la construcción de las propias plantas industriales, dando la posibilidad de interactuar de una manera rápida y fluida a los diferentes actores involucrados en la fabricación como contratistas y proveedores de equipamiento, respondiéndose así de una manera más eficaz a los posibles problemas medioambientales y al cumplimiento de toda la normativa existente al respecto. 

Fuente: http://www.autodesk.com/solutions/digital-prototyping

Qué es Tecnología Simultánea y por qué no la puedes ignorar

  Kyle Maxey, 18 de noviembre de 2015.

  Tecnología Simultánea de Siemens (TS) se ha incluido en el software Solid Edge de la compañía desde el año 2008. Sin embargo, a pesar de ser una poderosa herramienta de modelado, sigue por detrás de los principales líderes del mercado. Las razones de esto pueden ser debatidas, las más citadas son la falta de estrategia de comercialización y la inercia del mercado. Nunca se han puesto en duda los méritos técnicos.

  ¿Qué es Tecnología Simultánea?

  Lo  primero, TS es una mezcla de modelado basado en la historia y modelado libre de historia.
  En el pasado, el modelado basado en la historia creaba modelos organizados y jerárquicos que se convertían en diseños CAD que se acumulaban como la suciedad. Inicialmente una bendición y finalmente una maldición.
  Con un enfoque de diseño basado en la historia, cambios radicales podrían destruir un modelo, dejando el diseño con dos opciones: por un lado modificar las características del modelo con mucho esfuerzo y por otro empezar de nuevo. Ambas opciones requieren mucho trabajo.
  Esto lo soluciona TS. En lugar de ser un entorno de modelado directo completamente libre de historia, TS es una nueva forma de interactuar con el modelado basado en la historia.
  Como otros software, las piezas 3D se pueden modificar sin límites. Pero lo más sorprendente y novedoso es que estas interacciones se suceden sin el uso de herramientas normales de CAD. TS detecta que acciones son relevantes para un boceto o pieza identificando donde se encuentra el cursor en el entorno de trabajo, el usuario entonces solo tendría que modificar las características arrastrando el cursor.

  Así que, ¿Qué significa esto para los diseñadores?

  Esto significa que los diseñadores pueden plasmar una idea en el boceto en un abrir y cerrar de ojos sin preocuparse por el diseño, esto ocurre porque la intención de diseño está dentro de la naturaleza de TS. TS además tiene la capacidad de capturar datos de los modelos que se han construido, incluyendo en el proceso el modelado basado en la historia.

  Fuente: http://www.engineering.com/
  

IMPRESIÓN HUESOS 3D

   Cómo ya es sabido, la impresión 3D y sus múltiples funcionalidades y usos se encuentran a la orden del día en lo que al ámbito profesional se refiere, así como su creciente y exponencial implicación y relación con, cada día más, diversos sectores.

   Para empezar, se ha de saber que la impresión 3D supone el aglutinamiento de capacidades de diversas tecnologías de fabricación por adición, mediante las cuales se crea un objeto tridimensional superponiendo numerosas capas de material. Así mismo, existe una amplia variedad de materiales que son óptimos para su uso en esta tecnología.

   Recientemente, grupos específicos de investigadores han desarrollado lo que se podría llamar bioimpresión 3D. Se podría decir que el fin es la creación de material biológico mediante la tecnología de impresión anteriormente descrita. Pues bien, ciertos investigadores pertenecientes a la Escuela de Ingeniería Industrial de Vigo (EEI) con la colaboración de personal del Barts and The London School of Medicine and Dentistry, lo que han perseguido ha sido la creación de huesos mediante bioimpresión. 

   
   Para la consecución de tal logro, los investigadores combinaron vidrio bioactivo con el principal componente que se encuentra en los huesos humanos, fosfato clásico, vamos, que se podría decir que lo que han logrado es "hacer un hueso a partir de otro hueso", como si de una especie de proceso de clonación se tratase. Cabe destacar que, además de lo novedoso de este hito, ha sido la primera vez que se realiza una impresora 3D adaptada a tal fin y que logra imprimir el producto deseado (huesos) con la forma y formato que se desee.

   Por otra parte, y refiriéndome al ámbito de la implantología, es sabido que se han realizado y se realizan prótesis de distintos materiales: metálicos (titanio (Ti) y aleaciones titanio-aluminio (Ti - 6 Al -4 V), cerámicos y/o recubrimientos de porcelana (Al2 O3 ó alúmina), poliméricos (politetrafluoroetileno o PTFE, teflón expandido o EPTFE) y/o el uso de otros materiales (uso del carbono (C) y sus compuestos (SiC)); pero, a lo largo de los años y de sus usos, se ha visto que siempre existe un porcentaje (por pequeño que sea) de rechazo a los mismos. Con la solución propuesta de bioimpresión 3D, haciendo que "un hueso sea creado a partir de otro", hace que el nivel de rechazo sea mucho menor (aunque, en menor medida, aún esté presente).

   Así mismo, el implante nacido de la mencionada metodología de impresión, carece de cualquier tipo de toxicidad, siendo y resultando válido tanto a 
nivel físico como químico. Dicho esto, y una vez realizado el implante, este será reabsorbido por el organismo a medida que el nuevo hueso crece, produciéndose la adhesión de las células a los biomateriales, es decir, se permitiría el crecimiento del hueso y que éste sea absorbido de forma gradual durante el proceso de regeneración, dando lugar a algo insólito que sería la creación de implantes personalizados y totalmente acordes a cada paciente.

   Así pues, según los autores del desarrollo de este tipo de aplicación, podría ser una solución muy útil para zonas en las que resultaría difícil colocar implantes metálicos, además, por supuesto, de superar los anteriores problemas de compatibilidad/rechazo.

     Para finalizar, es lógico comentar que, al menos por el momento, este tipo de investigación se encuentra en fases tempranas de desarrollo y evolución, ya que, según el hueso o las funciones que realice éste, el nuevo hueso creado a partir de bioimpresión no alcanza los niveles de resistencia a rotura de los huesos y/o prótesis/implantes realizados en titanio (Ti).

   Tal y como podéis ver, la impresión 3D ofrece soluciones y recursos practicamente ilimitados, al menos, en fases de diseño y modelado, siendo ya una solución practicable a la rotura o ausencia de un hueso. En referencia a esto último, os dejo un vídeo-noticia que os resultará interesante y que pone de manifiesto la aplicación de la tecnología de impresión 3D de huesos:

   

EL TURBOCOMPRESOR: DISEÑO Y FABRICACIÓN

¿POR QUÉ UN TURBO?

Un turbo o turbocompresor lo que hace es aumentar la potencia del motor debido a que “inyecta” aire a presión dentro de los cilindros, con la ventaja que le agrega muy poco peso y volumen (permite encajarlo en un vehículo sin grandes modificaciones) Un turbo es capaz de incrementar la potencia hasta en un 40-50 % sin necesidad de hacer cambios significativos en el diseño del motor. Además lo hace a un precio razonable (son “caballos” baratos) El invento no es nuevo, en realidad fue un ingeniero suizo (Alfred Buchi) quien lo patentó en 1905 aunque no se utilizó en vehículos hasta que en 1962 la General Motors lo montó en un Oldsmobile y el Chevrolet Corvair. 

¿CÓMO FUNCIONA?

El turbo está compuesto de dos partes principales:

• Una turbina que se alimenta con los gases calientes de escape del vehículo. Lo cual contribuye a rescatar la energía de los gases de escape y convierte al motor en otro más eficiente
• Un compresor de aire, el cual comprime el aire antes de introducirlo en los cilindros. Es decir el aire que llega a los cilindros es un “aire comprimido”, es decir, más aire en el mismo volumen, es decir, mayor mezcla de aire y combustible, es decir, una explosión más fuerte en cada cilindro, es decir, mayor potencia Ambos componentes están unidos mecánicamente por un eje común. Por su propio diseño, diferencia de presión entre los gases de escape y la presión atmosférica, se autoajusta a cualquier altitud sobre el nivel del mar. En definitiva como el turbocompresor se alimenta de los gases de escape, se puede decir que se obtiene potencia adicional “gratis”

¿SON TODO VENTAJAS?

No, no todos son ventajas, si fuese de otra forma todos los vehículos motorizados se les pondría turbo. Veamos algunas desventajas:

• Siempre existe un efecto de retraso o "lag", que se manifiesta por una respuesta lenta para que turbo comience a funcionar. Por geometría, materiales de fabricación, diseño, se puede reducir el “retraso” por ejemplo utilizando turbos de geometría variable (los álabes de la turbina pueden variar su posición según las revoluciones).
• La presión de mover la turbina crea un efecto de empuje dentro del motor. En la fase de escape, el cilindro debe empujar más fuerte para expulsar los gases y esto significa una ligera pérdida de potencia (aunque el balance final es muy favorable al incremento de la misma)
• Para que un turbo entre en acción, el motor debe llegar a una velocidad mínima específica, que depende del tamaño y forma de la turbina utilizada
• Pueden reducir la vida útil de un motor, ya que efectivamente se está "forzando" al motor a funcionar a límites más altos de lo normal, aunque con las sobrepresiones de los vehículos de calle esto prácticamente no existe, además el fabricante ya ha diseñado su motor para trabajar en estas condiciones.

VIDEO SOBRE LA FABRICACIÓN DE UN TURBOCOMPRESOR

Casco invisible para ciclistas.

Es bien sabido que el casco puede salvar la vida en caso de accidente, pero es innegable que muchos ciclistas urbanos no lo utilizan porque les resulta incómodo o por una mera cuestión estética.

Dos estudiantes suecas de diseño, Anna Haupt y Terese Alstin, han encontrado una curiosa solución al problema: Hövding. Se trata de un casco invisible para ciclistas que solo aparece cuando se necesita, en caso de accidente.

Pero, ¿cómo funciona? Muy sencillo, escondiendo un airbag en una bufanda provista de acelerómetros y giroscopios que evalúan cuando ha de ser disparado.

Para conocer qué movimientos deben detectar estos sensores estudiaron durante siete años los valores que deben sugerir a estos dispositivos su activación.

Para la forma que tiene el airbag una vez extendido consultaron con especialistas en traumatismos craneales cuyo trabajo se ha basado en los relacionados con accidentes de bicicleta.

La activación de este casco fabricado en nylon se realiza en milésimas de segundo y la protección es similar a la que ofrece un casco de tipo jet.

Pero como a todo invento revolucionario le salen problemas, y sobre todo uno: el precio, 399 euros por este dispositivo se antoja algo caro. Además, el casco ha de ser cargado periodicamente para su correcto funcionamiento.

La originalidad, la estética y lo novedoso tienen un precio y más cuando se trata de nuestra seguridad.

Diseño Conceptual AutoCAD 2011

Sara de Artaza

Autodesk, la compañía de software de diseño 2D, 3D y documentación, ha reforzado la solución AutoCAD con nuevas herramientas de diseño conceptual. Concretamente: herramienta de modelado de superficies, recurso de nubes de puntos y una biblioteca de materiales más amplia y actualizada. Esta versión 2011 ha sido diseñada para permitir que los profesionales del diseño expresen sus ideas aún con mayor claridad y precisión.



La principal novedad es el recurso de nube de puntos. Es un salto cualitativo del programa en su objetivo de llevar los escaneados 3D a la realidad. Con una capacidad máxima de dos mil millones de puntos hace que el escaneo de objetos dentro del espacio de trabajo de modelado cuente con una mayor velocidad de ajuste y visualización. Ahora, las digitalizaciones 3D cobran vida y los lentos procesos de rehabilitación y restauración se aceleran y se vuelven más ágiles.

Además de la herramienta de nube de puntos para el escaneo 3D, la versión2011 de AutoCAD también ha mejorado las funcionalidades del modelado de superficies y cuenta ahora con una biblioteca de materiales mucho más potente y actualizada. Con las nuevas herramientas de modelado de superficies los diseñadores tienen mayor flexibilidad y control a la hora de diseñar en 3D.



Ahora es más fácil crear superficies lisas y transiciones de superficie manteniendo una coherencia entre toda la gama de superficies del proyecto. Por otro lado, la nueva biblioteca de materiales lleva la visualización en 3D un paso más allá, permitiendo representaciones visuales de 3D sorprendentes y precisas.



Fuente: MuyComputerPRO

URL:http://www.muycomputerpro.com/2010/06/15/actualidadnoticiasdiseno-conceptual-autocad-2011_we9erk2xxdchqwrc151j1cdtefryshdruifi7b92jzrvufhxswun8tb1bicbqzgm/