El nuevo espacio para la ingeniería avanzada

La tecnología de Siemens permitirá al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada de GM en Querétaro, crear soluciones para sectores como el aeroespacial.

Doce estaciones de trabajo equipadas con software CAD (Diseño Asistido por Computadora), CAM ( Ingeniería Asistida por Manufactura) y CAE (Ingeniería Asistida por Computadora) dan vida al nuevo Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa del campus de la Arkansas State University, campus Querétaro.

Estas plataformas de diseño, simulación y fabricación están integradas al software NX, de Siemens, el cual permite el desarrollo de productos desde el diseño de conceptos hasta la ingeniería y su producción. Se trata de tecnologías de última generación que los estudiantes aprovecharán para crear “ingeniería generativa, imprimir de forma aditiva, y llevar a la simulación en planta”, dijo Alejandro Canela Martínez, vicepresidente y country manager de Siemens Digital Industries Software de Siemens, durante la inauguración del laboratorio.

El nuevo laboratorio fue desarrollado bajo un modelo de triple hélice que involucra autoridades locales, academia y la iniciativa privada representada en este caso, por General Motors de México. De hecho, el software NX es utilizado en el Centro Regional de Ingeniería en Toluca, Estado de México de la armadora, para diseño de componentes automotrices como paneles de puerta y sistemas de aire acondicionado.

Según el directivo de Siemens el lugar está equipado con plataformas para el diseño del vehículo, no solo en su modelo 3D, si no en su totalidad incluyendo, por ejemplo, el sistema electrónico y el funcionamiento del mismo. Los usuarios, dice, pueden acceder a una fábrica digital donde tendrán las tecnologías necesarias que les permitirán saber cómo armar un vehículo o el producto a desarrollar –dentro de una fábrica–; otras más que les permitirán hacer más eficientes las operaciones de la planta, y probar el desempeño del Internet de las Cosas (IoT) en el vehículo, por ejemplo.

Multisectorial

Este laboratorio es el primer proyecto de GM con Arksansas State University tras la firma del convenio de colaboración de 2018, el cual permitió crear el Centro de Desarrollo de Proveedores de la firma automotriz. El Centro fue diseñado para entrenar a la base de proveeduría de la compañía automotriz, que aglutina a unas 550 compañías distribuidas en 23 estados, según indica el Informe de Responsabilidad Social 2018, de la compañía.

El Centro ha permitido capacitar a más de 4,000 integrantes de la cadena de proveedores de GM, según compartió Ernesto Hernández, presidente y director General de GM de México, quien a partir de septiembre deja la compañía tras cuatro décadas de servicio.

Inicialmente, el Laboratorio de Ingeniería Avanzada y Colaborativa, servirá para capacitar a la base de proveedores de la firma automotriz, aunque también dará servicio a estudiantes universitarios e incluso se extenderá a toda la industria de la ingeniería. Se trata de un espacio dedicado a la colaboración con tecnología de punta, que en la medida en que vaya creciendo podrá ofrecer servicios de ingeniería especializada.

De acuerdo con autoridades de GM, el espacio está orientado a atender las necesidades de la industria automotriz, pero las tecnologías que se compraron a Siemens, permitirán atender comercialmente las necesidades de otros sectores como el aeronáutico, electrodomésticos o de herramentales, por mencionar algunos. Esto es: que si una empresa requiere de un análisis estructural o un cambio de diseño en alguno de sus productos, podrá acudir a este Laboratorio en lugar de ir con un tercero.

Expansión tecnológica

Alejandro Canela, de Siemens, destacó que en México, este tipo de tecnologías están disponibles en pocos lugares. Uno de ellos es el Centro de Formación Digital Ingenuity Lab Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ)-Siemens, inaugurado a fines de 2017 y cuyo equipamiento significó a la firma alemana un desembolso de dos millones de pesos.

La inversión incluyó equipos de cómputo, más de 200 licencias gratuitas de software para la digitalización industrial, diseño y manufactura digital. “Esa infraestructura tecnológica es utilizada en las principales fábricas, plantas manufactureras y empresas de servicios públicos de energía alrededor del mundo” dijo Louise Goeser, en ese entonces CEO de Siemens México y Centroamérica y quien fue relevada en julio 2018 por Juan Ignacio Díaz.

A decir de Canela, la UTEQ tiene un concepto de manufactura 4.0 muy desarrollado, pero reconoció que tener a GM como socio tecnológico, da al laboratorio de la Universidad de Arkansas, una ventaja competitiva.

“A veces lo difícil es tener proyectos donde los estudiantes pueden participar. Es una alianza espectacular. GM ha usado nuestra tecnología desde hace años y para un alumno, aprender con lo último en tecnología, que se está utilizando en la realidad, es la mejor arma que le puedes dar”, afirmó el directivo. Refirió –sin especificar– que la inversión para el campus de Arkansas, asciende a decenas de millones de dólares.

Fuente: https://manufactura.mx/automotriz/2019/08/26/el-nuevo-espacio-la-manufactura-avanzada, consultado el 12 de diciembre de 2019.

Toshiba y Gestamp mejoran la calidad de la soldadura en automoción

Aprovecha el Internet de las cosas y la inteligencia artificial y utiliza datos de imágenes de cámaras y sensores de emisión acústica

La corporación japonesa Toshiba Digital & Consulting (en adelante, TDX) y la multinacional española Gestamp han anunciado que están cooperando en un proyecto para utilizar técnicas de analítica avanzada en la soldadura de piezas de chasis para los vehículos.

El proyecto aprovecha el Internet de las cosas, la inteligencia artificial y utiliza datos de imágenes de cámaras y sensores de emisión acústica. Con ello, busca detectar con muy alta precisión la calidad de los cordones de soldadura de las piezas de chasis. Este avance contribuirá a mejorar la seguridad de los vehículos.

El proyecto se enmarca dentro de las iniciativas de Industria 4.0 que promueve Gestamp, cuya visión implica la consecución de plantas productivas más eficientes y procesos más consistentes y fiables a través del análisis de los datos, a la vez que se añade inteligencia a los procesos para obtener la información correcta.

TDX lleva trabajando con Gestamp desde abril de 2018 en una prueba de concepto en una planta de Gestamp en Reino Unido. Esta iniciativa incluye la instalación de sensores de emisión acústica que se usan normalmente para comprobar daños en puentes y grandes edificios. Estos sensores detectan las características de las ondas acústicas en la banda de alta frecuencia.

A lo largo de los últimos 17 meses, Gestamp ha validado esa prueba de concepto y su capacidad para mejorar la calidad de la soldadura en las piezas del chasis. Mitsui & Co., Ltd., inversor tanto en Gestamp como en TDX, ha promovido la cooperación entre las compañías y ha facilitado el proceso.

Toshiba se ha basado en los resultados de la prueba de concepto y tiene ahora el objetivo de seguir mejorando la tecnología de detección de soldadura. La compañía nipona ha desarrollado una solución basada en el internet de las cosas que utiliza las imágenes procedentes de las cámaras y el sonido que registran los sensores acústicos para mejorar la calidad de la soldadura aplicando la inteligencia artificial.

Tras la prueba de concepto realizada en Reino Unido, las tres empresas están poniendo en marcha esta solución en una planta productiva de Gestamp en Alemania. Este despliegue continuará hasta el próximo mes de marzo, de forma que se pueda utilizar también en otras fábricas de Gestamp y se avance hacia la comercialización a gran escala.

René González, director de Fabricación Avanzada de Gestamp, afirma que "Gestamp está muy satisfecho con este sistema para comprobar los cordones de soldadura con tecnologías de reconocimiento acústico y de imagen. Esperamos utilizar esta solución en diferentes plantas del Grupo para superar las expectativas de nuestros clientes en la calidad de nuestros productos".

Noriyasu Okitani, Presidente y CEO de TDX, mantiene que "combinando la rica experiencia y el conocimiento de Toshiba en tecnología de fabricación y tecnología digital, y utilizando el Internet de las cosas y la inteligencia artificial en un sistema ciberfísico (CPS), esperamos ofrecer una solución única que contribuya a aumentar la alta calidad de las piezas producidas en instalaciones de fabricación de Gestamp por todo el mundo".

Katsutoshi Yokoi, Director General de la División de Partes de Automoción de Iron & Steel Products Business Unit de Mitsui & Co., confirma que "Mitsui tiene la intención de contribuir al negocio de Gestamp utilizando plenamente nuestros activos, y este proyecto utilizará la tecnología avanzada de Toshiba, nuestro socio clave, para avanzar en la mejora operativa y fortalecer la competitividad de Gestamp. Estamos muy contentos de que ambas compañías cooperen para lograr una comercialización a gran escala".

Fuente: https://www.infoplc.net/historias-exito/item/107100-toshiba-gestamp-mejoran-calidad-de-la-soldadura-automocion, consultado el 8 de noviembre de 2019.

SEAT gestiona 16 millones de piezas al día en tiempo real con Control Tower

En la factoría de SEAT en Martorell, se gestionan diariamente 16 millones de piezas para la fabricación de 2.300 vehículos, un auténtico puzle que da a la logística una gran complejidad para controlar tal volumen. El control logístico en tiempo real de la Control Tower, desarrollada por el equipo de producción y logística ha sido seleccionada en el Innovation Day, ya que no solo controla el alto volumen de piezas, sino que posibilita a los clientes reconfigurar sus vehículos incluso después de haber realizado el pedido. El resultado de los equipos conectados con la innovación se traduce en más eficiencia y menos C02 en la Supply Chain conectada y aportando datos relevantes.

En el Centro Logístico de SEAT en Martorell, un videowall dividido en diferentes pantallas donde no dejan de actualizarse números, gráficos, mapas con itinerarios, claves… Parece la torre de control de un aeropuerto, pero no. Es la Control Tower de SEAT, un nuevo sistema encargado de que los datos de los 16 millones de piezas que se necesitan al día para fabricar alrededor 2.300 coches se transmitan en tiempo real.

En tan solo 26 semanas en el Centro Logístico de SEAT han arrancado un proyecto pionero con el que a través de una aplicación gestionan en tiempo real la localización exacta de cada una de las piezas que conforman un coche, conectada con las necesidades de producción.

“Será la primera vez que SEAT podrá disponer de información en tiempo real del flujo de materiales, alertas de tránsitos y consumo de materiales de producción. La información que antes nos llevaba horas conseguir y muchas llamadas de teléfono, ahora la veremos actualizada en segundos”, afirma el director del proyecto, David Castilla.

200.000 datos clave al día actualizados a tiempo real

Un coche es un puzle en el que más de 16 millones de piezas son imprescindibles, por lo que es clave saber dónde está cada una y si llegará a tiempo. Una logística que también es un puzle. “Buscamos controlar todo lo posible, desde stocks del proveedor hasta eventos de la línea de producción, transporte y centros logísticos”, asegura Castilla. 

Además, estos datos son la base para poder utilizar las herramientas predictivas y poder así solucionar incidencias antes de que se produzcan.

“Este proyecto pionero de SEAT demuestra la capacidad del equipo de logística y producción en el desarrollo de la transformación digital de nuestros procesos. Ha sido un gran esfuerzo, pero podemos decir que tras 26 semanas hemos dado un gran salto en el que nuestros clientes se verán beneficiados al conocer toda la información importante sobre el estado de su vehículo y los tiempos de entrega”, afirma el Dr. Christian Vollmer, vicepresidente de Producción y Logística de SEAT.

Acortando tiempos, más eficiencia y menos CO2

Con este pionero sistema, el objetivo en un futuro cercano es disminuir los plazos de entrega de los pedidos. “El comprador será parte del proceso de planificación, pudiendo incluso indicarnos cambios de color del coche antes de que se pinte o de montar piezas concretas. Este proceso nos permitirá conocer mejor lo que realmente quieren los clientes y transformar la cadena de suministro para adaptarla y dirigirla a lo que necesitan”, comenta Enric Martí, responsable de Logística de SEAT.

Otro gran beneficiado es el medio ambiente, ya que uno de los objetivos de este proyecto es mejorar los itinerarios de transporte de materiales. Para ello han creado un aplicación que geolocaliza a los transportistas, permitiéndoles interactuar en tiempo real. La aplicación lleva incluido el primer predictivo ETA (Estimated Time of Arrival). En futuras fases del proyecto quieren implementar herramientas predictivas del clima para así ofrecer rutas alternativas y acortar los tiempos en carretera. Rutas más eficientes y con menos emisiones de CO2.

Esta aplicación les ha permitido ser seleccionados en el Innovation Day de SEAT, que reconocen los proyectos más innovadores de la compañía impulsados por sus empleados. “En esta fase hemos conseguido prever necesidades de la línea con mucha anticipación. El beneficio directo es para el cliente, ya que le aseguraremos el plazo de entrega al saber con certeza que las piezas de su coche estarán en la fecha prevista de su fabricación”, señala el director del proyecto, David Castilla.

Xavier Ros, vicepresidente de Recursos Humanos de SEAT, ha afirmado que “el Innovation Day está abierto a todos los empleados de la compañía y nace con el objetivo de conectar ideas, proyectos y talentos diversos. Al mismo tiempo, jornadas como ésta tendrán un efecto multiplicador, al fomentar una actitud pro innovación, crear sinergias entre proyectos e identificar nuevas oportunidades”.

Con la iniciativa, dirigida a los más de 15.000 empleados de la empresa, SEAT ha desgranado cómo se ponen en marcha proyectos innovadores, desde que surge una idea hasta que entra en funcionamiento, para incentivar el pensamiento creativo en todos los profesionales de la marca. También se han organizado charlas inspiracionales con expertos en innovación que han compartido su experiencia. Además, todos los empleados han tenido la posibilidad de aportar su idea innovadora a través de una plataforma digital habilitada para el Innovation Day.

Fuente: http://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/255867-SEAT-gestiona-16-millones-de-piezas-al-dia-en-tiempo-real-con-Control-Tower.html, consultado el 8 de octubre de 2019.