Un mecanizado más eficiente

   Supongamos que recientemente hemos adquirido una licencia de TEBIS para poder mejorar la productividad. Hasta el momento sólo disponíamos de una licencia de Teksoft sin actualizar desde el año 2003. Por este motivo no podemos comparar directamente los resultados del uno y del otro porque no sería justo, pero sí encontraremos evidentes mejoras. El cambio habrá sido sustancial y, sin ánimo de desprestigiar a Teksoft, tenemos que decir que existe diferencia entre ambos.

   Hemos seleccionado un caso práctico del mecanizado de un útil de control para un paso de rueda (pieza de plástico con la función de protección de la zona vano-motor contra salpicaduras de barro) para mostrar las ventajas que ofrece Tebis en esta última versión. En cuanto a las horas de programación y de fresado en máquina, estimamos que hemos tenido un ahorro cercano al 30%.

Con Tebis v3.3 r8 hemos conseguido crear y modificar curvas, superficies y faces de una manera sencilla, dinámica y rápida sin tener que usar un programa auxiliar. Ahora podemos usar elementos de apoyo para generar geometría de forma virtual, sin tener que crearlos previamente, lo que suponía en la mayoría de los casos, tener que borrarlos después. En cuanto a las horas de programación y de fresado en máquina.

   En mecanizado también hemos notado grandes mejoras:

•    Los programas en máquina permiten que ésta se mueva con mayor suavidad y a un mayor avance, sin perder en calidad de acabados.
•    Podemos saber de forma rápida dónde nos ha dejado más material la herramienta gracias a la comparativa entre la pieza nominal y la real, y atacar a ese material sobrante por medio de varias estrategias de mecanizado creadas para ese fin.
•    En los desbastes, además de ser más rápidos los cálculos, te genera un tocho resultante, el cual se puede utilizar para siguientes operaciones, por ejemplo para reducir radios.
•    Otra mejora muy importante es que ahora podemos controlar el cabezal de 5 ejes, orientando los giros de este, de forma muy sencilla, para poder mecanizar zonas negativas o trabajar con herramientas más cortas.

   Hemos conseguido más seguridad a la hora de lanzar los programas a máquina, gracias a su test de colisiones, el cual chequea hasta los elementos de sujeción de la herramienta, por ejemplo la porta pinzas. Y hemos conseguido representar el cabezal de la máquina, con lo que visualmente podemos comprobar si existe alguna colisión.

Fuente: REVISTATOPE

El reto de la fabricación de las carrocerías

   Cada vez se necesita una mayor inversión en las herramientas, en los materiales de fabricación y en las líneas de prensa antes de que la primera carrocería se complete; por tanto, el ahorro de costes se basa en reducir la ingeniería, la fabricación y el tiempo de prueba. Además, el tiempo en el mercado de las carrocerías está determinado básicamente por las matrices. Cualquier ahorro en el tiempo de producción es beneficioso.

   Debido al aumento de los costes de los materiales, cualquier mejora en el proceso afecta directamente en los costes totales, y en los resultados en menor medida. Lo importante es que haya menor tiempo improductivo en las líneas de prensa y que la producción se desarrolle sin problemas.

   Conseguir reducir el tiempo, el consumo de material y los costes no es el único reto que deben afrontar los OEM (Original Equipment Manufacturer). Los nuevos materiales y tecnologías de producción de hace unos años, como piezas de conformado en caliente o de formatos soldados, requieren un repaso constante de los conocimientos existentes (un gasto añadido). Esto se puede llevar a cabo realizando más ensayos y pruebas, aunque contradiga el concepto de ahorro potencial. ¿Qué camino se debería seguir para conseguir estas reducciones e incrementar el conocimiento de los nuevos materiales en lo que se refiere al diseño de la matriz y al conformado de chapa metálica? La respuesta es la simulación. Antes de que ninguna pieza sea mecanizada y caiga la viruta, la matriz, las herramientas y todo el proceso de estampación tiene que simularse virtualmente, utilizando el software adecuado.La simulación te ayuda a lograrlo siempre.

   Una simulación ayuda al usuario a ver rápidamente cómo progresa la puesta a punto de la herramienta y a decidir cuántas etapas de estampado o preparativos de las diferentes herramientas se necesitan para todo el proceso. Si existen dudas sobre el resultado, el usuario simplemente puede hacer otra simulación incluyendo nuevos ajustes o diferentes operaciones, siempre y cuando los procesos puedan configurarse fácilmente en la simulación de software y el tiempo de cálculo no sea excesivo.

   Pese a que se debe manipular muchos datos durante la simulación, el software necesita calcular el input tan rápido como sea posible, y para lograr el máximo beneficio debería ser fácil de usar e intuitivo. Aunque el tiempo de cálculo es un factor clave cuando se realiza una simulación, éste no debería conseguirse a costa de reducir la precisión.

   Para garantizar la calidad de las piezas con las especificaciones que se requieren, la alta precisión no es algo que se pueda negociar. Además, el springback (cambio geométrico de una pieza al final del proceso de deformación cuando ha sido liberada de la herramienta de conformado)  contrarresta la calidad de la pieza, por lo que este fenómeno se debe tener en cuenta constantemente. Ya que existen parámetros variables en el proceso que no se pueden controlar al 100%, fiarse sólo de una simulación no es suficiente. Es muy importante realizar varias simulaciones y evaluarlas. Sólo esto dará una idea de cómo responde el proceso que se ha propuesto a los parámetros que se han modificado. El objetivo de la simulación es conseguir un proceso robusto que asegure la producción fiable de la calidad de las piezas.

   Antes de iniciar la producción se necesitan unas herramientas. Basándose en los resultados de la simulación, el software especializado ayuda a prepararlas para la fabricación. Por ese motivo, la compatibilidad con un software CAD es imprescindible, sobre todo con CATIA V y Unigraphics, los dos paquetes CAD más utilizados. Así, es posible conseguir un flujo de trabajo digital exhaustivo, lo cual obviamente ayuda a maximizar la productividad y minimizar las fuentes de error.

Fuente: REVISTATOPE

Metrología hoy: Más que medidas

A principios del verano visité el suroeste de Alemania, casa de grandes nombres en tecnologías avanzadas de fabricación. No es casualidad que Mercedes, Porsche, Bosch y Mahle nacieran en esta zona.

Una de las compañías que visité fue Jenoptik A.G y en particular su departamento de metrología, el cual desarrolla dispositivos de medida neumáticos, táctiles y ópticos. Sería posible pensar que la metrología es un paso a parte en la fabricación y que se realiza al final de un proceso o entre procesos, pero como Jenoptik ha demostrado la metrología está integrada en cada paso de la fabricación, aportando datos con velocidades impresionantes, para lo cual es necesario realizar un seguimiento de los datos, almacenarlos y poder garantizar trazabilidad. La metrología integrada en la máquina, sistema o línea de producción está adquiriendo gran importancia porque se detectan las piezas defectuosas y se pueden ajustar hasta las medidas requeridas sin reemplazarlas.

Roland Riechert, vicepresidente del departamento de metrología de Jenoptik, asegura que es importante recordar que toda esta eficiencia y tecnología precisa no es lo que está impulsando la metrología, si no más bien las características que se obtienen de su uso como la eficiencia de los trenes o la menor emisión de CO₂ . La metrología es básica para lograr estos objetivos según Riechert quien asegura que gracias a ella se fabrican piezas de mejor calidad y con mayor vida útil.

Fuente: Revista Manufacturing Engineering (Agosto 2015)