El reto de la fabricación de las carrocerías

   Cada vez se necesita una mayor inversión en las herramientas, en los materiales de fabricación y en las líneas de prensa antes de que la primera carrocería se complete; por tanto, el ahorro de costes se basa en reducir la ingeniería, la fabricación y el tiempo de prueba. Además, el tiempo en el mercado de las carrocerías está determinado básicamente por las matrices. Cualquier ahorro en el tiempo de producción es beneficioso.

   Debido al aumento de los costes de los materiales, cualquier mejora en el proceso afecta directamente en los costes totales, y en los resultados en menor medida. Lo importante es que haya menor tiempo improductivo en las líneas de prensa y que la producción se desarrolle sin problemas.

   Conseguir reducir el tiempo, el consumo de material y los costes no es el único reto que deben afrontar los OEM (Original Equipment Manufacturer). Los nuevos materiales y tecnologías de producción de hace unos años, como piezas de conformado en caliente o de formatos soldados, requieren un repaso constante de los conocimientos existentes (un gasto añadido). Esto se puede llevar a cabo realizando más ensayos y pruebas, aunque contradiga el concepto de ahorro potencial. ¿Qué camino se debería seguir para conseguir estas reducciones e incrementar el conocimiento de los nuevos materiales en lo que se refiere al diseño de la matriz y al conformado de chapa metálica? La respuesta es la simulación. Antes de que ninguna pieza sea mecanizada y caiga la viruta, la matriz, las herramientas y todo el proceso de estampación tiene que simularse virtualmente, utilizando el software adecuado.La simulación te ayuda a lograrlo siempre.

   Una simulación ayuda al usuario a ver rápidamente cómo progresa la puesta a punto de la herramienta y a decidir cuántas etapas de estampado o preparativos de las diferentes herramientas se necesitan para todo el proceso. Si existen dudas sobre el resultado, el usuario simplemente puede hacer otra simulación incluyendo nuevos ajustes o diferentes operaciones, siempre y cuando los procesos puedan configurarse fácilmente en la simulación de software y el tiempo de cálculo no sea excesivo.

   Pese a que se debe manipular muchos datos durante la simulación, el software necesita calcular el input tan rápido como sea posible, y para lograr el máximo beneficio debería ser fácil de usar e intuitivo. Aunque el tiempo de cálculo es un factor clave cuando se realiza una simulación, éste no debería conseguirse a costa de reducir la precisión.

   Para garantizar la calidad de las piezas con las especificaciones que se requieren, la alta precisión no es algo que se pueda negociar. Además, el springback (cambio geométrico de una pieza al final del proceso de deformación cuando ha sido liberada de la herramienta de conformado)  contrarresta la calidad de la pieza, por lo que este fenómeno se debe tener en cuenta constantemente. Ya que existen parámetros variables en el proceso que no se pueden controlar al 100%, fiarse sólo de una simulación no es suficiente. Es muy importante realizar varias simulaciones y evaluarlas. Sólo esto dará una idea de cómo responde el proceso que se ha propuesto a los parámetros que se han modificado. El objetivo de la simulación es conseguir un proceso robusto que asegure la producción fiable de la calidad de las piezas.

   Antes de iniciar la producción se necesitan unas herramientas. Basándose en los resultados de la simulación, el software especializado ayuda a prepararlas para la fabricación. Por ese motivo, la compatibilidad con un software CAD es imprescindible, sobre todo con CATIA V y Unigraphics, los dos paquetes CAD más utilizados. Así, es posible conseguir un flujo de trabajo digital exhaustivo, lo cual obviamente ayuda a maximizar la productividad y minimizar las fuentes de error.

Fuente: REVISTATOPE