La Industria 4.0 se abre camino

El sector del automóvil, a la vanguardia: En la fábrica de Seat en Martorell (Barcelona), que da empleo a unas 12.500 personas, la producción de modelos como el Seat León o el Audi Q3 se realiza de forma mucho más eficaz gracias al empleo de software que controla los flujos de energía, agua, presión y vapor para adaptarlos a las necesidades de producción.

El gigante alemán Siemens es testigo directo de la llamada Cuarta Revolución Industrial. Una transformación que ya están aplicando algunas compañías en España, de sectores como el automovilístico y el aeronáutico.

La Primera Revolución Industrial surgió de la invención de la máquina de vapor y la mecanización del trabajo manual. Posteriormente llegó la producción en cadena, abanderada por Henry Ford. La tercera oleada, más reciente, viene de la mano de los sistemas electrónicos y las tecnologías de la información, y se acompaña del fenómeno de la globalización.

En la actualidad, nos encontramos a las puertas de una nueva era, que llaman Cuarta Revolución Industrial, o Industria 4.0. Se trata de "una aspiración, una meta hacia la que tenemos que dirigirnos", afirma Pascual Dedios-Pleite, consejero delegado de Siemens Industry Software. Así, sectores como el automovilístico y el aeronáutico, dos de los más avanzados en su digitalización, "podrían considerarse Industria 3.8".

Y es que el potencial de la transformación digital de las empresas productivas es inmenso. Siemens ha querido vislumbrar cómo serán las fábricas en el año 2060, y ha imaginado una Europa plagada de plantas subterráneas ultraeficientes, robots biónicos, controles biométricos llevados a su máxima expresión y una mano de obra más cualificada que abandona el trabajo manual por el software, con funciones de simulación productiva y control de la eficiencia. Sólo el tiempo dirá si esta visión se hace realidad.

Cuestión de Números

Aún estamos lejos de cumplir el sueño de Siemens, pero el camino se ha iniciado. A día de hoy, las nuevas tecnologías permiten hacer más eficiente la cadena productiva, simular virtualmente la fabricación de un producto, prevenir y reparar averías en remoto, y flexibilizar la producción, todo ello sin disparar los costes operativos.

Pongamos un ejemplo. La depuradora de Vigo, construida por Isolux Corsán y OHL, ha logrado maximizar la eficiencia en el consumo y ahorrar hasta un 40% los tiempos de desarrollo gracias a tecnologías como Simatic PCS7. Se trata de la mayor estación depuradora de aguas residuales de España por biofiltración y una de las mayores de Europa (147.000 metros cúbicos diarios).

Otro caso reconocido es el de ITP, fabricante vasco de motores aeronáuticos e industriales participado por Sener y Rolls-Royce. En 2011 empezó a aplicar un ambicioso plan estratégico con el objetivo de duplicar las ventas para el ejercicio 2015, hasta alcanzar una facturación de 1.000 millones de euros. Y eso pasaba necesariamente por invertir más en nuevas tecnologías. Desde la compañía, calculan que la integración de sus sistemas PLM (software de gestión del ciclo de vida del producto) ayudó a que el ebitda mejorara un 25%.

Otras Implicaciones

Una de las primeras derivadas de la digitalización de la producción industrial es el impacto en los recursos humanos. Además de requerir de perfiles diferentes de talento, exige otra dinámica, otros horarios y salarios.

La segunda gran consecuencia tiene que ver con la seguridad. En un mundo donde hay cada vez más máquinas y otros dispositivos conectados a la Red, el riesgo de un potencial ciberataque es también mayor.

ITP, con sede en Zamudio (Vizcaya), fabrica motores aéreos y turbinas con tecnología de última generación y cuenta con 18 centros operativos en todo el mundo. La integración de sus tecnologías de automatización generó una mejora del 25% en el ebitda. Para los próximos cinco años, el objetivo es duplicar la producción de turbinas.

Y, por último, el concepto de Industria 4.0 se relaciona estrechamente con la reindustrialización de Europa. El uso de tecnologías de automatización, simulación y comunicaciones M2M, entre otras, hacen viable la fabricación nearshore.

Esto se une, como es lógico, a los menores costes en transporte y almacenamiento que, ya de por sí, posibilita el tener más cerca una planta de producción. Además, estar más cerca permite una mayor flexibilidad frente a los posibles picos de demanda, sin riesgo de romperstock o, al contrario, de acumular grandes cantidades de producto en un almacén. Grupos como Inditex constatan que traer de vuelta a Europa parte de la producción puede resultar rentable.

Nuevas Tendencias

A más largo plazo, Siemens plantea varios conceptos revolucionarios. Uno de ellos es la co-creación, crowdsourcing o tercerización masiva, donde personas de todo el mundo (externas a la plantilla) pueden contribuir a desarrollar un producto. Este tipo de innovación abierta, además de su evidente aportación a la innovación, puede reducir mucho los costes.

En EEUU hay algunos casos interesantes de co-creación: el Rally Fighter, un vehículo militar encargado por la agencia Darpa (dependiente de Defensa). La Darpa necesitaba un coche que fuera ligero, capaz de andar por terrenos abruptos, y todo ello dentro de un plazo de tiempo y presupuestos ajustado. Más de 300 personas se involucraron en su diseño.

Otro ejemplo es el de Hyperloop, el tren supersónico ideado por Elon Musk, que cuenta con más de más de 450 socios colaboradores en todo el mundo.

Un nuevo concepto interesante es el de la producción aditiva, que viene a ser una evolución de la popular impresión 3D. Mediante un láser que pulveriza metal, Siemens asegura que sepueden crear rápidamente piezas a medida no sólo de plástico, sino también de cerámica y metales como el acero inoxidable, el titanio o el aluminio.

Fuente