Bosch Rexroth,
es un fabricante de productos para la industria automotriz, hidráulica, accionamientos
eléctricos y tecnología de engranajes, entre otros. Ha impulsado su
productividad, aumentado su flexibilidad, y reducido el volumen de inventario en
su planta de fabricación en Homburg, Alemania.
Esto lo ha conseguido mediante la integración de la
tecnología RFID (identificación por radio frecuencia) y señales de Bluetooth diseñada
para vincular trabajadores, productos y máquinas durante el proceso de montaje,
para hacer de la fabricación un proceso inteligente. La nueva solución de la cadena
de montaje fue puesta en marcha a finales de 2014. Esta solución reconoce al
trabajador en cada estación de trabajo particular, así como los componentes
para el elemento que se está montando allí y envía las instrucciones adecuadas al
empleado en su estación de trabajo. El sistema también realiza un
seguimiento de cómo se están utilizando muchos componentes, provocando así la
reordenación de las piezas según sea necesario.
Antes de la implementación de la solución, la compañía
contaba con tres líneas de producción en paralelo y debía mantener un inventario
disponible muy alto de componentes diferentes para poder dar cabida a la
diversa producción. Para acomodar el nuevo sistema, las tres líneas de montaje
se fusionaron en una sola línea, semi-automatizada y multi-producto que cuenta
con nueve estaciones inteligentes, es decir, se ha reducido el espacio en
planta. Cada estación está equipada con un receptor Bluetooth y un lector
RFID. Cada trabajador de montaje lleva un Bluetooth incorporado en una tarjeta
de identificación única. Esta transmite un número de identificación único que
contiene, en un servidor, la información sobre ese trabajador. Cuando un
empleado se encuentra en una estación de trabajo, el receptor Bluetooth ubicado
en esa estación captura el número de identificación.
El software identifica que producto se está haciendo
en esa estación. A continuación, se conecta esa información a las necesidades
específicas de los trabajadores, como el idioma y la formación, y muestra las
instrucciones apropiadas para el montaje de ese componente en una pantalla
táctil montada en esa estación, incluyendo todas las piezas y componentes
necesarios para completar ese paso y cómo se ensamblan. Esto hace que la
operación se realice de una manera más rápida y eficiente. Los miembros del
personal pueden utilizar la pantalla táctil para indicar la operación que
completen en esa estación.
El software también ofrece análisis en tiempo real de
los procesos de fabricación en curso, que se muestran en una pantalla grande para
que, trabajadores de montaje y de gestión, estén al corriente. Esa
pantalla incluye cualquier alerta e indican un problema o una desviación del
proceso de montaje de costumbre.
La compañía utiliza su propio hardware RFID y software IOT-Suite,
que gestiona y almacena los datos capturados en la planta de montaje, y además
determina cuándo las piezas o componentes deben ser repuestos y con ello
garantizar que la producción nunca se retrase.
A finales de 2015 ya han obtenido resultados, la
dirección dice que "La nueva línea ha aumentado la productividad en un 10%
y ha reducido el volumen de inventario en un 30%." "Estamos muy, muy
cerca de la manufactura con cero fallos. Además los trabajadores sienten menos
estrés." Esto se debe a las instrucciones de trabajo individualizadas
y una mayor seguridad, ya que los sistemas reconocen la configuración de las
piezas de trabajo de forma automática.
Utilizan sistemas CIM para conseguir una calidad world class, buscando la mejora continua en sus procesos.
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