Software para la Fabricación Asistida por Ordenador (CAD/CAM)

La empresa Hexagon ha desarrollado una serie de software CAD/CAM que permite a los fabricantes generar, gestionar y optimizar las trayectorias de mecanizado CNC para que los procesos de producción sean más eficientes.

A continuación, se exponen dichos software:

- DESIGNER. Es una aplicación versátil que ofrece una gama de capacidades CAD para la fabricación inteligente. Ofrece una gran variedad de capacidades de modelado de sólidos, superficies y chapa metálica para la creación de dibujos 2D, diseño de electrodos y automatización del diseño, así como un enlace con software CAM de Hexagon y funciones de ingeniería inversa.

DESIGNER libera al usuario de las limitaciones de métodos anteriores de creación para ofrecer una completa libertad creativa. Además, de ofrecer una gran variedad de características y capacidades para ayudar a los usuarios a optimizar sus productos con mayor eficiencia.

- ALPHACAM. Es el software CAM de elección para las industrias de fresado y corte de piedra. 

- EDGECAM. Software líder de soluciones CAM para la producción al combinar el poder de la generación de trayectorias sofisticadas con una sencilla integración CAD.

- ESPRIT. Es un sistema CAM de alto rendimiento que mejora considerablemente la productividad de la máquina-herramienta incluso en las aplicaciones de mecanizado. Poderoso sistema CAM para programación, optimización y simulación CNC. ESPRIT admite todos sus procesos de mecanizado en todas las configuraciones de máquina-herramienta imaginables, cubriendo un espectro completo de diferentes tipos de máquinas.

Además, proporciona una gran variedad de funciones para cada proceso de mecanizado para que pueda maximizar las capacidades de su máquina y aprovechar al máximo su inversión en máquina-herramienta.

- RADAN. Es un software líder mundial en soluciones CAD/CAM para la industria de corte de chapa metálica al ofrecer aplicaciones para el punzonado, corte y plegado.

- VISI. Es un software que proporciona una solución CAD/CAM para la industria del molde y la matriz al ofrecer el diseño de utillajes 3D, análisis de inyección de plásticos y estampado de chapa metálica.

- WORKNC. Líder de software CAM de gama alta para modelos complejos en las industrias de moldes, matrices y utillajes para la programación CNC de 2 a 5 ejes.

Link: https://www.hexagonmi.com/es-AR/products/computer-aided-manufacturing-cad-cam-software

Alstom elige a Accenture y Dassault Systèmes para desarrollar una nueva plataforma de PLM en la nube

 

Alstom elige a Accenture y Dassault Systèmes para desarrollar una nueva plataforma de PLM en la nube

El objetivo es aumentar la competitividad y apoyar el crecimiento de la multinacional francesa 

Alstom ha elegido a Accenture y a Dassault Systèmes para desarrollar una nueva plataforma para la gestión del ciclo de vida de producto (PLM) en la nube, con el fin de incrementar la competitividad de la compañía y de apoyar su crecimiento.

La nueva plataforma PLM en la nube optimizará la colaboración entre las oficinas de diseño de Alstom, además de integrar y estandarizar mejor los procesos de ingeniería, fabricación y mantenimiento de la compañía. La amplia experiencia de Accentura en soluciones PLM y en la nube le permitirá el desarrollo de la nueva plataforma integradora: “El PLM es la columna vertebral de nuestro viaje de transformación digital y es esencial para nuestro crecimiento en un mercado global ultra-competitivo. El nuevo sistema ”cloud-first“ nos permitirá trabajar de forma más eficiente y colaborativa, lo que responde perfectamente a nuestros objetivos de crecimiento”.

En la nueva plataforma se combinan tecnologías de la nube y PLM para permitir a Alstom y sus socios colaborar simultáneamente en todo el ciclo de vida del proyecto. Esto acelerará la innovación y la competitividad en la industria. El negocio industrial se está transformando debido a la automatización y la digitilización. La plataforma 3DExperience ofrece potentes tecnologías que conectan todas las disciplinas de una red de valor, fortaleciendo así los procesos de negocio y consolidando a Alstom como líder europeo en el sector transporte.

Enlace: http://www.interempresas.net/Informatica_Industrial/Articulos/355338-Alstom-elige-Accenture-Dassault-Systemes-desarrollar-plataforma-PLM-nube-aumente.html

Fabricación Solid Edge CAM Pro

Solid Edge CAM Pro es un software para la fabricación de productos de clase mundial con precisión y eficacia utilizando las últimas técnicas de fabricación. Las soluciones de fabricación de Solid Edge CAM Pro ayudan a los fabricantes a definir y a ejecutar una amplia gama de procesos de fabricación tradicionales y modernos, incluido el maquinado CNC, el corte, el plegado, el modelado, la soldadura, el ensamble y la fabricación aditiva.

Estas soluciones de software trabajan directamente sobre sus piezas, chapas y modelo de ensamble de Solid Edge, lo que garantiza unos procesos de fabricación eficientes y precisos. Asimismo, las instrucciones de fabricación creadas mediante estas soluciones pueden actualizarse fácilmente para reflejar cualquier cambio efectuado en el diseño subyacente.

Solid Edge CAM Pro es una configuración modular y flexible de soluciones de programación de control numérico gracias a la cual puede aumentar al máximo el valor de sus inversiones en las máquinas-herramientas más novedosas, eficaces y potentes. Fácil de implementar y de entender, ofrece una potente programación NC con un bajo coste total de propiedad.

Ha aumentado la facilidad de su uso al aumentar considerablemente la facilidad de uso sobre otros productos CAM.

Para enviar archivos entre diferentes softwares, como Solid Edge a Solid Edge CAM Pro, no es necesaria una interfaz intermedia para traducir la información del emisor al receptor.

Acepta diferentes compatibilidades con sistemas CAD, mediante la comparación de una gran variedad de proyectos. Evalúa los resultados mediante valores numéricos, gráficos o animaciones.

A continuación, se exponen algunos de los diferentes procesos que puede realizar Solid Edge CAM Pro:

1. Fresado.

Solid Edge CAM Pro ofrece soluciones completas para la programación de máquinas-herramienta, desde una programación NS simple hasta el mecanizado a alta velocidad y multieje, lo que permite abordar todo tipo de requisitos de mecanizado CNC.

2. Torneado.

Solid Edge CAM Pro proporciona una solución completa de torneado CNC, que incluye centros de torneado multi-torreta y de múltiples ejes.

La herramienta es compatible con una completa gama de trayectorias de herramienta de torneado, que incluyen el modo de aprendizaje y otros métodos manuales para lograr un control preciso. También están disponibles las programaciones de los diámetros exterior e interior para los centros de torneado y los tornos de torreta verticales. Se admiten operaciones de superficies, torneado y ranurado para el desbaste y el acabado de los cortes.

Permite cortar eficientemente con operaciones de torneado que realizan un seguimiento del material cortado y sin cortar.

3. Mecanizado basado en operaciones.

Las soluciones de fabricación de Solid Edge proporcionan mecanizado basado en operaciones rápidas y sencillas, lo que permite determinar automáticamente el proceso de mecanizado para una gran variedad de funciones.

El mecanizado basado en operaciones de Solid Edge CAM Pro utiliza un motor de conocimiento para identificar y crear estrategias de mecanizado NC para figuras prismáticas. A diferencia de otros sistemas CAM, Solid Edge CAM Pro se puede utilizar como kit de mecanizado completo o como complemento para otros tipos de mecanizado.

Con una fácil generación de trayectorias de herramienta, en modo individual, por lotes o en segundo plano, las operaciones de CAM se actualizan rápidamente para ajustarse a los nuevos requisitos.

Link:  https://www.pixelsistemas.com/solid-edge/fabricacion-asistida-por-ordenador-cam

Cómo las redes neuronales reducen los costes de fabricación

Cómo las redes neuronales reducen los costes de fabricación

La adopción de ANNs da la capacidad de predecir las propiedades mecánicas de los productos procesados ​​en torno a algunos parámetros tecnológicos específicos.

El modelo de red neuronal (neural network NN model) es una herramienta precisa y eficiente que se puede usar para simular los procesos de fabricación. Muchas plantas industriales en el pasado han optado por adoptar redes neuronales artificiales (artificial neural networks ANNs) para optimizar estos procesos. 

Aplicaciones de las ANNs en la fabricación

La inteligencia artificial (AI) se ha utilizado por un tiempo en la fabricación, sin embargo, los fabricantes se centraron principalmente en los sistemas expertos a medida, y no se han beneficiado de las ventajas específicas que traen las ANNs, tales como:

• Su arquitectura de computación paralela, que puede afectar a muchas aplicaciones y disciplinas procesando el lenguaje natural y el habla, las imágenes, la ingeniería biomédica y los problemas en la bioinformática.
• Sus características de autoadaptación, que predicen cualquier cambio en el entorno para mejorar la capacidad de aprendizaje de las redes.

Esto hace que las ANNs sean una herramienta perfecta para la fabricación integrada por ordenador y para su uso en fábricas inteligentes. La industria de fabricación ha estado cambiando rápidamente en los últimos años y está muy lejos de las plantas de fabricación tradicionales que vienen a la mente de la revolución industrial, o incluso las plantas de hace 20 años.

Durante los procesos de arco de gas metálico (GMA), una corriente eléctrica es producida por un arco eléctrico, que se mantiene entre un electrodo de alambre y el metal de soldadura. El electrodo consumible y el metal de llenado son alimentados automáticamente por un dispositivo de alimentación de alambre. Una soldadura decente se determina por una relación de alta profundidad a ancho del grupo de metal fundido. Por lo tanto, el monitoreo y el control de las temperaturas de la superficie y la geometría de soldadura que determinan la formación de la piscina de soldadura son muy importantes, ya que afectan directamente la profundidad de la anchura de la perla trasera y la penetración. Un perceptron multicapa de ANNs usó estudios recientes y un sistema de detección de infrarrojos para controlar y detectar estas variables a un alto grado de precisión.

¿Cómo funcionan las redes neuronales?

Los ANNs son modelos computacionales que identifican una relación entre las variables de salida y los factores de proceso. Las redes neuronales artificiales trabajan como coeficientes ajustables y se pueden combinar. Hay muchos marcos y programas diferentes, ya sea para simular la estructura neuronal, las funciones específicas o para el propósito general.

Está creciendo tanto en popularidad, de hecho, que los algoritmos y modelos que se utilizan se están convirtiendo rápidamente en herramientas estándar en la ingeniería de información y la informática.

Fuente: https://electronics360.globalspec.com/article/17437/how-neural-networks-reduce-manufacturing-costs

Norsk Titanium anuncia el despliegue de la herramienta RPD Builder™

Norsk Titanium AS (Norsk Titanium; Euronext: NTI), se fundó en 2007 en Noruega y ha sido pionero en la utilización de su proceso de fabricación aditiva patentada, Rapid Plasma Deposition™ (RPD™); además  de ser proveedor de fabricantes aeroespaciales comerciales de primer nivel y un líder mundial en la fabricación aditiva por deposición de energía dirigida (DED) de componentes estructurales de titanio de calidad aeroespacial. La empresa ha desplegado y validado con éxito la herramienta de fabricación asistida por ordenador RPD Builder™. El proceso acorta considerablemente los tiempos de desarrollo de las piezas.

El RPD Builder™ ofrecerá a los clientes una mayor flexibilidad y les permitirá explorar diversas opciones de diseño de piezas independientemente del equipo de ingeniería de fabricación. Permite a los usuarios traducir rápidamente las geometrías de las piezas finales de los clientes en conceptos de formas RPD® optimizadas, y además se ha podido validar la capacidad del software para producir geometrías complejas en múltiples máquinas tanto en las instalaciones de desarrollo como de producción.

La herramienta de fabricación asistida por ordenador se desplegará bajo licencia para los clientes que deseen más información sobre el desarrollo de piezas distintas de los productos acabados.

Link: https://www.estrategiasdeinversion.com/actualidad/noticias/otras/norsk-titanium-anuncia-el-despliegue-de-la-herramienta-n-488425

Omron renueva su centro de automatización de Barcelona

Omron renueva su centro de automatización de Barcelona

Abierto a todos los sectores productivos, el centro es especialmente atractivo para sectores como el Food & Beverage o Consumer Goods por las demos y pruebas de concepto que hace para operaciones de packaging o gestión de calidad incorporando robótica o AI.

"Un nuevo centro que inspire y que permita crear colaborativamente la planta que nuestros clientes necesitan". Así presentó José Baena, Regional Manager de Omron España y Portugal, el nuevo centro de Automatización que la compañía tiene en Barcelona (Josep Plà, 2 - Ed. B2, 08019 Barcelona) y que acaba de ser renovado. La instalación, que fue la primera en su tipo en Europa, cuenta con más de 800 m2 dedicados a mostrar de manera práctica las posibilidades de la tecnología de Omron y sus partners, con especial foco en las ventajas que supone una fábrica conectada, automatizada e inteligente.

Entre las actividades que se desarrollan en el centro están:

• el reunir a clientes para compartir ideas y debatir sobre soluciones
• desarrollar proyectos generales y específicos para el cliente
• formación técnica de soluciones y productos
• pruebas de concepto para aplicaciones de visión y robótica
• soporte técnico de innovative-Automation! para personal técnico de EMEA

“Nuestro objetivo es incentivar a fabricantes, integradores de sistemas y fabricantes de máquinas para que adapten su negocio a las necesidades en continuo cambio de los clientes y la sociedad", señala Antoni Farràs, director del Centro de Automatización de Barcelona de OMRON. “Queremos ayudarles a aprovechar las posibilidades de la innovación en la fabricación. Por ejemplo, para hacer frente a los retos actuales mediante la creación de nuevas soluciones que les permitan responder y recuperarse de la pandemia mundial”, añade.

Antoni Farràs, director del Centro de Automatización de Barcelona de OMRON

Un centro para diseñar y desplegar la industria post pandemia

Entre las demos disponibles en el centro están:

1. Cómo dominar el futuro de la producción múltiple y conseguir flexibilidad con el control integrado
2. Cómo recrear los sentidos humanos y automatizar los procesos manuales con la inspección sensorial de la IA
3. Cómo implementar una solución de bin picking eficiente
4. Cómo automatizar el abastecimiento de máquinas con seguridad optimizada
5. Cómo lograr una colaboración real entre humanos y máquinas en una fabricación flexible
6. Cómo controlar el transporte acelerado de líquidos con tecnología de eliminación de vibraciones
7. Cómo mejorar los procesos y el control con algoritmos y soluciones de alta velocidad y precisión

El centro está abierto a todos los profesionales de la industria y empresas interesados en conocer las instalaciones.

Fuente: https://www.infoplc.net/plus-plus/empresas/item/110316-omron-centro-automatizacion-barcelona

 

La Industria 4.0 empieza a desperezarse

En España, la llamada 'Industria 4.0' avanza con un paso más lento del deseado, pero las perspectivas son óptimas. El despliegue de 5G facilitará el desarrollo de casos de uso y la llegada de los fondos europeos es una oportunidad que este sector no puede dejar escapar.

David Ramos
22 OCT 2021

El sector industrial español va avanzando poco a poco hacia su conversión en una Industria 4.0, aunque todavía nos queda mucho camino por recorrer. “Avanzamos, pero tenemos que hacer un esfuerzo entre todos para hacerlo más rápido”, se indica desde la Asociación Multisectorial de Empresas de Tecnologías de la Información, Comunicación y Electrónica (AMETIC). 

“Nos hemos quedado retrasados en su implantación”, declara Javier Requejo, head of Manufacturing de Atos Iberia. Y explica así los motivos. “La mayoría de las empresas no tienen tamaño suficiente para acometer las inversiones necesarias o no ven un retorno que justifique la inversión. Asimismo, las sucesivas crisis económicas, incluida la pandemia, han frenado la adopción de la Industria 4.0. No obstante, la opinión generalizada entre los directivos de las empresas del sector es que la Industria 4.0 o la smart industry es clave para la sostenibilidad y la competitividad de sus negocios”.

En cualquier caso, parece que algo se está moviendo. “Todavía queda mucho trabajo por hacer, aunque la gran mayoría de compañías del sector ya han ido ejecutando sus procesos de evaluación tecnológica y tienen definida una hoja de ruta de los casos de uso prioritario a implantar”, declara Carlos Creus, director de Desarrollo de Negocio Industrial en IBM España. 

Además, destaca el impacto que ha tenido la pandemia. “Ha supuesto un paréntesis en muchas de las iniciativas a poner en marcha, pero, al mismo tiempo, ha sido una palanca tremenda para digitalizar muchos otros procesos que inicialmente podían no haber sido considerados como prioritarios, como es el caso del teletrabajo, los controles de acceso, la monitorización de los empleados o incluso la operación remota de ciertas instalaciones”. 

Asimismo, Roberto Moral, director de Arquitecturas de Cisco España, afirma que “en los últimos años, especialmente en 2020 y 2021, las compañías españolas del sector industrial han acelerado su transformación digital para reinventar sus procesos empresariales, la gestión de sus equipos y la experiencia de cliente, ganando en agilidad para afrontar futuros imprevistos y capitalizar nuevas oportunidades”. 

 

La escasez de chips en Asia golpea a la automoción

La industria del motor se ve obligada a frenar su producción por la falta de semiconductores en el mercado internacional

No ha pasado ni un año de la paralización de las factorías de autómoviles de todo el mundo y las marcas vuelven a sentirse amenazadas por el mismo suplicio de reducir producción. La falta de suministro de los diminutos y cada vez más empleados chips se está convirtiendo ahora en su mayor dolor de cabeza. Los fabricantes de semiconductores no dan abasto con la demanda y la todopoderosa industria automotriz debe coger número y esperar en la cola tras las marcas de computadoras, teléfonos inteligentes y de consolas de videojuegos que, lejos de reducir ventas, han registrado un boom con las restricciones pandémicas y las Navidades.

Esos semiconductores que ahora se echan en falta digieren los 100 millones de líneas de código de programación que controlan un vehículo de hoy. Son básicos para las unidades centrales electrónicas de los coches o para controlar su tracción. Pero también están sufriendo retrasos de hasta diez semanas los chips para conexiones de WIFI y bluetooth. La mayor digitalización de los vehículos, influida por la irrupción de coches eléctricos e híbridos, no hace más que incrementar la dependencia.

La cuestión no atañe únicamente a las marcas de coches. Sus principales proveedores notan igualmente las estrecheces de no recibir semiconductores. Bosch, Continental o Valeo son solo algunos ejemplos que han confirmado afectaciones.

Mientras la industria automotriz sufre las tensiones de la situación, la taiwanesa TSMC (entre sus clientes estaban Apple y Qualcomm y se acaba de sumar Intel), el mayor productor de chips del mundo, se frota las manos con las mejores ventas y ganancias trimestrales de su historia y vaticina crecimientos en los próximos años. Corea del Sur estima poder elevar este año sus exportaciones de chips un 10%. Y el índice del sector de semiconductores de Filadelfia anda desbocado, con una capitalización un tercio superior a los niveles precovid.

“Lo que estamos generando es un rendimiento récord, y lo que estamos gastando para aumentar eso es el doble de lo que gastamos en 2020”, señalaba a Bloomberg el responsable de la división para la automoción de Globalfoundries, Mike Hogan, que hasta ahora ofrecía una pequeña porción de su producción al sector y ahora ha detectado un objetivo.

Uno de los orígenes del problema es la caída del mercado y de la producción que el sector de la automoción sufrió el año pasado, lo que forzó a la automoción a reducir inventarios y comandas. Para asumir ese traspié, los fabricantes de semiconductores redujeron sus encargos a sus fundidoras. El problema ha sido después normalizar la producción. “Arrancar una planta de ese tipo no es como hacer churros. Es un proceso muy complejo que responde a cuestiones nanométricas, con una industria muy sofisticada y eficiente, pero también muy planificada. Y no se pueden acumular existencias porque son extremadamente caras”, señala el profesor de Esade Xavier Farrés. En resumen, pueden pasar meses hasta restablecer la normalidad.

 

Cámaras automáticas vigilarán la calidad de fabricación de los coches eléctricos de Tesla

Tesla desarrolla un nuevo sistema de control de calidad basado en cámaras automáticas que vigilarán todo el proceso de producción, para acabar, en lo posible, con la mala reputación que el fabricante se ha forjado durante años.

Tesla está buscando la manera de implementar un sistema de control de calidad para el proceso de fabricación de sus coches eléctricos a base de cámaras automatizadas que inspeccionarán cada una de las unidades que salgan de sus líneas de producción. Entre los empleos que oferta actualmente el fabricante se encuentra un puesto para dirigir el desarrollo y la instalación de un nuevo sistema de control de calidad basado en cámaras que reconozcan patrones de error mediante un software de análisis de imágenes.

Tesla arrastras tras de sí un historial de quejas de propietarios que han encontrado defectos de fabricación de cierta importancia y muy repetidos en sus coches eléctricos. El proceso de ensamblaje de un coche exige un control de calidad exhaustivo tanto en su funcionamiento mecánico, como de los sistemas de seguridad que protegen a sus ocupantes como en los acabados interiores y exteriores. El control debe ser tan exigente que el 99,9% de las unidades que se fabriquen en una misma línea de producción deben ser exactamente iguales y responder exactamente igual ante todas las situaciones. El sistema de control de calidad es, por lo tanto, costoso de implementar y requiere medios humanos y tecnológicos.

La calidad de Tesla

Cuando un fabricante es joven es fácil que este sistema no esté bien rodado y que necesite ciertos ajustes. Tampoco es igual de exhaustivo en todos los países y en todos los mercados ya que las exigencias de las normativas y de los clientes pueden variar. Pero este no es el caso de Tesla que entregó su primer Roadster en 2008. Sin embargo, su sistema de control de calidad no parece funcionar todo lo bien que debería en lo que se refiere a los detalles de construcción. Algo que se le ha achacado continuamente y que se relaciona con la tendencia del fabricante a innovar y ofrecer productos nuevos excesivamente rápido.

En el Estudio de Calidad Inicial de J.D. Power, publicado en junio de 2020, en el que se analiza la cantidad de problemas registrados por los coches de cada marca por cada cien unidades en el mercado estadounidense, Tesla ocupaba el último lugar con 250 fallos cada 100 coches. Tampoco sale muy bien parado del estudio de fiabilidad de la revista Consumer Reports del pasado mes de noviembre, en el que aparecía como la marca menos fiable.

Tecnología aplicada al control de calidad

La red se ha llenado de defensores y detractores de la marca que acusaban al fabricante de repetir en el Model Y los mismos defectos de fabricación del Model 3. Ante la mala imagen que esto ofrece del fabricante este ha tomado cartas en el asunto aplicando la más alta tecnología a su sistema de control de calidad.

Según indica Electrek, en su lista de ofertas de empleo, la compañía está buscando contratar a un ingeniero que dirija el diseño y la instalación de un nuevo sistema de inspección basado en cámaras automatizadas que vigilarán todas las líneas de montaje de la fábrica de Fremont. “El equipo de ingeniería de vehículos de Tesla está buscando un ingeniero de inspección de calidad con amplia experiencia en líneas de montaje de vehículos y sistemas de software de fabricación para liderar la instalación y la operación del sistema de inspección mediante cámaras automáticas en las líneas de fabricación existentes”.

El trabajo incluye el diseño de nuevos sistemas de inspección automatizados creados con la intervención de técnicos especializados en el tratamiento de las imágenes. Se aplicaría a las líneas de producción de los tres modelos que Tesla fabrica en Fremont: Model S, Model 3 y Model Y.

 

General Motors abre un centro de fabricación aditiva para acelerar la producción de piezas finales.

El fabricante de automóviles General Motors ha anunciado la apertura de su centro dedicado a la fabricación aditiva, sumándose así a las iniciativas lideradas por BMW y Seat. El llamado Centro de Industrialización Aditiva (AIC) cuenta con un espacio de 1.400 metros cuadrados que debería permitir al grupo acelerar el desarrollo de prototipos, la fabricación de herramientas y la producción de piezas finales. Ahora equipado con 75 máquinas de diferentes tecnologías, incluidas 24 en el centro, General Motors sigue su estrategia de integrar la fabricación aditiva en sus operaciones diarias, aportándole agilidad y velocidad. De hecho, una de sus divisiones, Cadillac, acaba de presentar sus nuevos coches que incorporan piezas impresas en 3D por primera vez.

Para General Motors, la fabricación aditiva no es un método de diseño nuevo: el grupo lo ha estado utilizando durante más de 30 años, especialmente para aplicaciones de creación rápida de prototipos. En los últimos años ha dado otro giro y está centrando sus esfuerzos en torno a tres pilares: prototipos de trabajo, utillaje y piezas acabadas. Su nuevo centro AIC se dedica a cómo el grupo puede llevar la fabricación aditiva a un entorno de producción. También apoyará todas las operaciones realizadas por General Motors desde un único punto central.

General Motors y los prototipos funcionales

Por lo tanto, la fabricación aditiva se utilizará para fines de creación de prototipos finales y el grupo estadounidense está aumentando el número de aplicaciones de hormigón. Inicialmente, fue su división Chevrolet la que se basó en tecnologías 3D, en particular para desarrollar su Corvette 2020; varias líneas de freno se imprimieron en 3D y se sometieron a numerosas pruebas en pista. De esta manera, los equipos pudieron modificar el diseño de la pieza 4 veces sin aumentar el coste, reduciendo el tiempo de desarrollo en 9 semanas y reduciendo el coste total en un 64%.

Hacia la producción de piezas finales

General Motors quiere ir más allá en el uso de la fabricación aditiva y centrarse en la producción de piezas de uso final. Un objetivo que debería lograrse gracias al centro AIC. Cuenta con 24 soluciones de impresión, desde la deposición fundida hasta la sinterización selectiva a través de Multi Jet Fusion y fusión láser por lecho de polvo. La división Cadillac también es un buen ejemplo de integración de la fabricación aditiva, ya que presentó sus primeros vehículos que incorporan piezas impresas en 3D. El CT4-V Blackwing y CT5-V Blackwing contarán con dos conductos de HVAC de plástico, un cambio de marchas de metal y un soporte de arnés eléctrico. Los coches no estarán disponibles hasta el próximo verano de 2021.

Audley Brown concluye: “Esto es solo el comienzo. En última instancia, vemos el potencial de que las piezas impresas en 3D se utilicen en una amplia variedad de aplicaciones de producción, desde mayores opciones de personalización para los compradores de vehículos nuevos, hasta accesorios únicos y piezas de réplica de coches clásicos”. Una cosa es segura, ¡la industria automotriz nunca ha dependido tanto de la fabricación aditiva!

Fuente:https://www.3dnatives.com/es/general-motors-centro-fabricacion-aditiva-281220202/#!

 

LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL DE IBM MODERNIZARÁ A NAVANTIA

 

Navantia ha firmado un acuerdo con la firma estadounidense de tecnología y consultoría IBM  con el fin de elaborar soluciones de Inteligencia Artificial (IA) que transformarán los productos, servicios y procesos internos y de capacitación de la plantilla de Navantia.

Navantia es una compañía pública española de construcción naval civil y militar. Actualmente su volumen de producción lo situa como el 5° fabricante europeo y 9° del mundo en este sector. Cuenta con una inversión en I+D+i del 12% de sus ingresos. Con este presupuesto está llevando a cabo un plan de transformación digital, denominado Navantia 4.0. Este plan incluye inversiones por más de 500 millones de euros hasta 2022 en todas las áreas desde el diseño y la ingeniería hasta la construcción en los astilleros. Una de los pilares de este proceso es precisamente la inteligencia artificial. El objetivo, explica la compañía, es mejorar el posicionamiento en un mercado internacional muy competitivo y tecnificado. 

Un factor clave para ejecutar esta transformación digital es la atención a la explotación del dato, que abarca la creación de servicios y productos más inteligentes y de mayor valor, el impulso de la factoría inteligente y la adopción de una cultura digital en toda la compañía. Para ello, ha firmado un acuerdo marco de colaboración con IBM Servicios.

El director de Tecnologías y Transformación Digital de Navantia, Donato Martínez, destacó que la Inteligencia Artificial va a cambiar los paradigmas de cómo los buques de Navantia dan servicio a los clientes". Y añadió: Es por ello que Navantia apuesta por tomar el liderazgo en la aplicación de esta tecnología en el desarrollo de nuestros buques y en la construcción naval. El objetivo es ofrecer los mejores productos y servicios a nuestros clientes", ha subrayado.

Por su parte el director del sector industrial en IBM España, Carlos Creus, afirmó que "el negocio de IBM está centrado en la Inteligencia Artificial, basada en tecnologías confiables, capaces de automatizar procesos y entender el lenguaje natural. Creemos que la Inteligencia Artificial acelerará la transformación digital de Navantia y su capacidad para diferenciarse del mercado”. 

Esta colaboración, que tendrá una duración de cuatro años, incluye varias iniciativas. Entre estas iniciativas están un asistente virtual para la toma de decisiones del comando de la fragata y una solución de reconocimiento de imágenes de buques que ayude a los operadores del barco a identificar más rápidamente otras embarcaciones en su área y otras actividades esenciales para la seguridad en el mar.

A través de los servicios IBM Garage, Navantia podrá beneficiarse de los expertos en esta industria de IBM a nivel mundial, utilizar nuevas metodologías como Design Thinking y Agile, para cocrear nuevos prototipos o productos mínimamente viables. Además, IBM y Navantia han acordado crear un observatorio tecnológico para explorar el uso de tecnologías emergentes como 'blockchain o 'edge computing', entre otras.

Para facilitar el desarrollo de estas iniciativas IBM pondrá a disposición de Navantia el acceso a recursos y conocimiento de su unidad de investigación y desarrollo IBM Research. Y alineado con el Plan Estratégico de Navantia para el desarrollo de las capacidades de sus equipos, la compañía tecnológica ha proporcionado recursos de formación a través de sus plataformas de formación 'online' sobre inteligencia artificial y analítica de datos. A esto se sumará el programa de colaboración con las universidades, con el objetivo de ayudar a Navantia a ampliar la colaboración y líneas de desarrollo alrededor de la Inteligencia Artificial con el ecosistema de las universidades y facilitar la incorporación de talento a la compañía.

FUENTES:

https://www.europapress.es/portaltic/empresas/noticia-ibm-ayudara-navantia-modernizar-inteligencia-artificial-servicios-operaciones-globales-20210108115239.html

https://murciadiario.com/art/25585/la-inteligencia-artificial-de-ibm-modernizara-a-navantia

https://www.infodefensa.com/es/2021/01/11/noticia-navantia-modernizara-inteligencia-artificial-servicios-operaciones.html

 
Porsche ha creado una carcasa para motores eléctricos por impresión 3D que es un 40% más ligera y un 100% más resistente

Porsche acaba de presentar una carcasa para motores eléctricos realizada mediante impresión 3D y promete ser más ligera, rígida y compacta que cualquier otra producida hasta la fecha mediante medios convencionales.

Como el peso es un factor determinante para las buenas prestaciones de los coches eléctricos además de influir directamente en su autonomía, Porsche ha desarrollado un nuevo proceso de fabricación para conseguir carcasas livianas.

De momento es sólo un prototipo, pero esta nueva carcasa que da cobijo al motor y a la caja de cambios está realizada mediante un proceso aditivo de fusión láser que presenta numerosas ventajas. Es el doble de resistente que una carcasa convencional, pero es notablemente más ligera y ya ha superado todas las pruebas de calidad y estrés.

El departamento de Desarrollo Avanzado de Sistemas de Propulsión del Centro de Desarrollo de Porsche en Weissach ha sido el encargado de crear esta pieza optimizada, aunque de momento no han señalado en qué coche podría usarse, aunque apuntan a "un deportivo de edición limitada" como ejemplo, aunque tendría que ser eléctrico evidentemente.

La marca no ha facilitado datos concretos, pero señalan que sustituir la fabricación por fundición por un método de impresión digital ha reducido un 40% el peso de la carcasa y rebaja un 10% el peso del sistema de propulsión. Además se incrementa la rigidez estructural reduciendo la cantidad de material necesario.

Las paredes de la cubierta se reducen a un espesor de 1,5 mm, pero la rigidez del conjunto del motor y caja de cambios se ha disparado un 100% al emplear estructuras de panal que, de paso, sirven como aislamiento acústico.

Otra ventaja de este proceso es su capacidad para adoptar cualquier forma, por lo que se puede conseguir integrar piezas en sus propias formas, reduciendo el proceso de montaje e incrementando la calidad del producto final. Según Porsche, al integrar elementos se han reducido en 40 los pasos necesarios para el montaje, que traducido en tiempo de producción serían unos 20 minutos.

La carcasa cobra forma a medida que un láser funde polvo de aleación de aluminio capa a capa en un proceso que se extendió a lo largo de dos días para dar forma a las dos piezas que componen la carcasa debido a su tamaño. Porsche afirma que una nueva generación de impresoras de metal está en camino y este tiempo puede reducirse en un 90% además de crear el componente de una sola vez.

Porsche lleva ya algún tiempo ahondando en este sistema de impresión digital. La fabricación aditiva es especialmente solvente para elementos que tengan que soportar altas tensiones de trabajo, por lo que está dando un buen resultado en los pistones del Porsche 911 GT2 RS.

Fuente: https://www.motorpasion.com/industria/porsche-ha-creado-carcasa-para-motores-electricos-impresion-3d-que-40-ligera-100-resistente

 

El Edge Industrial, protagonista de la transformación digital de la industria

              

Actualmente, las compañías del sector industrial están decantándose cada vez más hacia la digitalización. Para ello, están incorporando dispositivos y sensores inteligentes para recopilar datos sobre sus equipos y procesos. Estas innovaciones permiten abordar sus puntos débiles y aportan grandes beneficios en términos de sostenibilidad y seguridad de los trabajadores. Para poder sacar el máximo partido a este proceso de digitalización será necesario considerar el Edge Industrial, el cual presenta una elevada potencia de computación.

LA DIGITALIZACIÓN INCREMENTA LA VIDA ÚTIL DE LOS ACTIVOS

La digitalización permite a las empresas del sector industrial obtener el máximo rendimiento de sus activos. Gracias al poder del Internet de las Cosas (IoT), el Big Data, la Inteligencia Artificial (IA) o el machine learning (ML), las compañías son capaces de alargar la vida útil de sus activos, lo cual conlleva un ahorro de CAPEX de hasta el 30%. Disponer de datos sobre el estado de los equipos les permite realizar mantenimiento predictivo. Comparando estos datos con una línea base establecida, el personal es capaz de determinar cuándo una pieza no está funcionando como debiera y programar mantenimiento, garantizando así que el equipo siempre ofrezca el máximo rendimiento y dure más.

Del mismo modo, las tecnologías de inteligencia artificial permiten detectar anomalías en los procesos o máquinas y tomar in situ decisiones similares a las que tomaría un ser humano para corregirlas.

Es posible lograr nuevos niveles de automatización en la producción, incluyendo procesos, máquinas y rutinas de control de calidad capaces de auto gestionarse.

UNAS OPERACIONES MÁS EFICIENTES Y SOSTENIBLES GRACIAS A LOS DATOS

Tal como se había mencionado, la digitalización permite a las compañías industriales mejorar sus operaciones. El sector cada día genera un número mayor de datos a lo largo de toda su cadena de suministro, de los cuales se debe realizar un seguimiento exhaustivo. Cuando se incluyen soluciones informáticas y de software on site las compañías pueden modificar sus operaciones e incrementar la eficiencia, rentabilidad y rendimiento. Esto las convierte en compañías más flexibles y capaces de satisfacer las demandas de un mercado con necesidades cambiantes.

Los datos estudiados también favorecen el seguimiento de la calidad de los productos y ayudan a cumplir con las distintas regulaciones gubernamentales. Las tecnologías digitales permiten incrementar la precisión de los datos de los productos en un 17%.

En cuanto a la eficiencia energética y sostenibilidad, la digitalización permite optimizar el uso del equipo, monitorizar la eficiencia operacional y garantizar un uso óptimo de los recursos. De este modo será posible reducir el consumo de energía en un 35%.

CAMBIOS EN LA FORMA DE TRABAJO

Gracias a la digitalización las empresas del sector industrial pueden mejorar la seguridad de sus trabajadores y transmitirles información en tiempo real, además aportarán herramientas digitales que les permiten tomar mejores decisiones operacionales y un mantenimiento más fácil. Las tecnologías immersivas, por ejemplo, como la realidad aumentada, ayudan a capacitar a los trabajadores y, por tanto, a incrementar la eficiencia, la seguridad y la productividad de forma más segura.

Tal como muestra una encueta realiza por Capgemini más del 75% de las compañías que disponen de realidad aumentada o virtual a gran escala, obtenían beneficios operacionales de hasta el 10% provenientes de las mejoras en eficiencia, productividad y seguridad.

EDGE INDUSTRIAL, UN ELEMENTO CLAVE EN LA DIGITALIZACIÓN

A pesar de todos los beneficios que la tecnología digital puede aportar a las empresas del sector industrial aún existen múltiples retos que ralentizan su integración por parte de las compañías. Uno de los más destacados es el elevado volumen de datos que deben ser procesados, lo que obliga a que el equipo IT y el equipo OT coexistan en un mismo espacio, que generalmente no está adaptado ello. Un modelo de IoT en Cloud centralizado ofrece ventajas sobre todo en las fases iniciales de programación y validación, con unos bajos costes de hardware y escasas necesidades de mantenimiento.

“Fog computing» o “edge computing» son propuestas de arquitecturas que comparten objetivos comunes: reducir la cantidad de datos que se envían a la nube, reducir la latencia de red/Internet, y mejorar el tiempo de respuesta en aplicaciones remotas críticas en el tiempo. El Edge Industrial ayuda a las empresas a iniciar su transformación digital ofreciendo eficiencias operacionales, sostenibilidad y seguridad. La forma de hacerlo en ambos casos es la misma: trasladar parte de los recursos de procesamiento, inteligencia y servicios de la aplicación más cerca del origen del dato, al extremo de la red (“edge”).

Aunque a veces se emplean como términos equivalentes, la diferencia entre ambas propuestas radica en dónde reside dicha capacidad: en la red de área local, por ejemplo en un router (fog computing) o en el equipo al que se conecta el sensor, normalmente un PLC o pasarela IIoT (edge computing). De este modo los micro centros de datos permiten que los equipos IT funcionen de forma fiable y segura en entornos que, originalmente, no estaban pensados para ellos.

En los próximos años la Industria 4.0 seguirá dominando el sector industrial. También se espera que los centros de datos Edge Industrial tengan un papel determinante ayudando a las compañías a llevar a cabo una transformación digital de forma más sostenible, simple y segura.

FUENTES:

https://www.esic.edu/rethink/tecnologia/edge-computing-la-busqueda-la-virtud-iot-industrial

http://www.automaticaeinstrumentacion.com/es/notices/2021/01/el-edge-industrial-protagonista-de-la-transformacion-digital-de-la-industria-47364.php#.X_tqkehKjIU

https://www.infoplc.net/edge-computing-industrial