Filamento de alta resistencia para impresión 3D

La empresa española Igus, especialista en plásticos técnicos para movimiento (motion plastics), ha desarrollado el Igumid P190. Un nuevo filamento usado para la impresión 3D es extremadamente rígido y fuerte gracias al refuerzo con fibra de carbono. Sus características lo hacen idóneo para componentes estructurales y terminales especiales para cadenas portacables, así como para la impresión 3D de dos componentes en combinación con Iglidur i190. Igumid P190 está disponible como filamento para imprimir y pronto se ofrecerá también en el servicio de impresión 3D online de Igus.

Desde 2020, Igus ofrece la impresión 3D de dos componentes (2K) que facilita la combinación de diferentes propiedades de materiales. Esta es también la idea en la que se basa el nuevo filamento Igumid P190 reforzado con fibra, que se ha desarrollado específicamente como material combinable con el filamento optimizado Iglidur i190. Gracias a los lubricantes sólidos incorporados al material, Iglidur i190 se caracteriza por su alta resistencia al desgaste y su excelente vida útil.

Además, su resistencia a la abrasión es hasta 50 veces mejor que la de los filamentos de impresión 3D habituales. Por otro lado, Igumid P190, reforzado con fibra, ofrece una resistencia dos veces mayor y una rigidez cinco veces mayor que el material Iglidur. Según el responsable de la Fabricación Aditiva de Igus, "Utilizando la impresión multimaterial, estos dos filamentos pueden combinarse en un solo paso de producción para formar un componente de alta resistencia que también está optimizado para la fricción".

Las impresoras 2K utilizan el proceso de modelado por deposición fundida (FDM) en el que ambos plásticos se funden cada uno en su propia boquilla de presión y se construyen en capas para formar una pieza. Los componentes 2K se utilizan en pinzas que tengan una estructura resistente a la flexión y se acoplen a superficies de agarre flexibles para una sujeción segura.

Por otro lado, el material tiene una alta resistencia y, por lo tanto, se necesita menor cantidad de material. El filamento P190 de 1,25 g/cm3 tiene una baja densidad y se puede utilizar para fabricar estructuras ligeras. Además, en tan solo unas horas después de la impresión se obtienen las piezas individuales funcionales. La ligereza, la alta resistencia, la rápida disponibilidad y la aplicación flexible en la impresión hacen que Igumid P190 también sea interesante para la producción de terminales especiales a medida para las cadenas portacables. Las soluciones tiene la gran ventaja de que pueden instalarse de forma que ocupen menos espacio.

Por último, el material del filamento tiene propiedades similares a las de las cadenas portacables fabricadas mediante inyección y, debido a su alta resistencia, soportan cargas de tracción y flexión. Debido a su gran estabilidad y rigidez, Igumid P190 es adecuado para la producción de componentes estructurales de alta resistencia.

Enlace

"Mejora continua y eficiencia en la producción: PDM"

 Introducción

Los PDM (Product Data Management) son sistemas informáticos que se utilizan para almacenar, gestionar y compartir información relacionada con los productos de una empresa. Estos sistemas suelen incluir una base de datos centralizada donde se almacenan datos como dibujos técnicos, especificaciones, documentos técnicos y cualquier otra información relevante sobre los productos de la empresa.

El objetivo principal de los PDM es mejorar la eficiencia y la efectividad de los procesos de diseño y desarrollo de productos, y también pueden ser utilizados para la gestión del ciclo de vida del producto. Al tener toda la información relacionada con un producto almacenada en un único lugar, es más fácil para los equipos de desarrollo de productos acceder a la información necesaria y colaborar entre sí de manera efectiva. Los PDM también pueden ser utilizados para gestionar la información de inventario y control de calidad, y para integrarse con otras aplicaciones empresariales, como sistemas de gestión de la producción y sistemas de gestión de la cadena de suministro.

Ejemplos de cómo se utiliza en la industria

Se puede utilizar PDM en la industria de la siguiente manera:

1. Gestión de cambios: PDM permite controlar y registrar todos los cambios que se realizan en los datos de un producto a lo largo de su ciclo de vida. Esto es especialmente útil en el caso de productos que sufren muchas modificaciones o actualizaciones a lo largo de su vida útil.

2. Colaboración: PDM permite a los equipos colaborar en la creación y desarrollo de un producto mediante la compartición de información y el control de acceso a los datos del producto.

3. Gestión de versiones: PDM permite controlar y registrar las diferentes versiones de un producto, lo que es útil en el caso de productos que experimentan muchas actualizaciones o modificaciones.

4. Gestión de documentación: PDM permite la gestión y control de la documentación relacionada con un producto, incluyendo manuales de usuario, especificaciones técnicas y otros documentos.

5. Análisis de costes: PDM permite llevar un seguimiento de los costes asociados a la creación y desarrollo de un producto, lo que puede ser útil a la hora de tomar decisiones de negocio.

Ejemplos de empresas que utilizan PDM

Hay muchas empresas de diferentes sectores que han implementado con éxito sistemas de gestión de datos del producto. Algunos ejemplos incluyen:

1. Airbus: Airbus es una empresa de aviación y espacio que utiliza sistemas de gestión de datos del producto para gestionar la información de más de 100.000 componentes de aviones y para facilitar la colaboración entre sus equipos de ingeniería distribuidos en todo el mundo.

2. GE Appliances: GE Appliances es una empresa de electrodomésticos que utiliza sistemas de gestión de datos del producto para gestionar la información de más de 20.000 componentes de sus productos y para integrarlos con sus sistemas de ingeniería y producción.

3. Toyota: Toyota es una empresa de automóviles que utiliza sistemas de gestión de datos del producto para gestionar la información de más de 20.000 componentes de sus vehículos y para integrarlos con sus procesos de diseño y producción.

4. Philips: Philips es una empresa de tecnología y productos de consumo que utiliza sistemas de gestión de datos del producto para gestionar la información de más de 100.000 componentes de sus productos y para integrarlos con sus sistemas de ingeniería y producción.

5. Caterpillar: Caterpillar es una empresa de maquinaria pesada que utiliza sistemas de gestión de datos del producto para gestionar la información de más de 1 millón de componentes de sus productos y para integrarlos con sus procesos de diseño y producción.

En la web de Aras nos proporciona una visión general de cómo la gestión de datos del producto puede ayudar a las empresas a gestionar y controlar el ciclo de vida del producto.

https://www.aras.com/en/capabilities/product-data-management

Conclusiones

El PDM es importante porque permite a las empresas a establecer una estrategia clara y coherente para alcanzar sus objetivos de negocio, ayuda a identificar las oportunidades y minimizar los riesgos. Facilita las tomas de decisiones, ya que proporciona un marco de referencia para evaluar las opciones disponibles y elegir la más adecuada y por último ayuda a las empresas a medir y evaluar el progreso y el rendimiento en relación con los objetivos establecidos, permitiendo ajustar y adaptar el plan de acuerdo a las necesidades cambiantes del mercado.

En resumen, el PDM es una herramienta esencial para la planificación y gestión del negocio y su éxito depende de la capacidad de la empresa para desarrollar y ejecutar una estrategia efectiva y coherente para alcanzar sus objetivos de mercado.

¡Gracias y un saludo lectores!

La fábrica de bloques, el taller digital con el que Navantia quiere revolucionar la construcción de buques

La futura fábrica digital de bloques de Ferrol es la gran apuesta del astillero español Navantia para incrementar su competitividad, ahorrar costes y reducir los plazos de entrega en un mercado internacional cada vez más exigente. El constructor naval invertirá más de 100 millones de euros en este nuevo taller que contará con las últimas tecnologías en fabricación y automatización de los procesos de trabajo. 

Vista aérea del astillero de Navantia en Ferrol. Foto: Navantia 

La fábrica supone un cambio de paradigma en el proceso de fabricación. El jefe del programa F-110 de Navantia, Carlos López Carregado, explica a Infodefensa.com las claves de las futuras instalaciones en una reciente visita al astillero de Navantia en Ferrol. A grandes rasgos, la idea es instalar una cadena de producción similar a la de una planta de automóviles. Tradicionalmente, en la construcción naval militar, detalla López, el bloque de un barco permanece inmóvil en un punto del taller y los operarios especializados en distintas áreas van dándole forma hasta que está listo.   

El proceso será totalmente distinto en la planta digital. El bloque irá moviéndose de una posición a la siguiente en la cadena de montaje. Este cambio implica una serie de desafíos, el más importante quizás es que la cadena logística debe ser perfecta para que cuando el bloque llegue a una determinada posición el material necesario esté en tiempo y forma y no se produzcan retrasos en todo el proceso.  

El proyecto ya está en marcha. La Sociedad Estatal de Participaciones Industriales (SEPI) ha dado luz verde al presupuesto y Navantia ha comprado el primer lote de equipos para la fábrica, que están en fase de producción. El inicio de la obra del edificio está pendiente de los últimos trámites de impacto ambiental en el Ministerio de Defensa. La previsión, de acuerdo con el calendario actual, es que la fábrica esté en servicio dentro de dos años, hacia finales de 2024.  

Navantia aspira a ser el primer astillero en implantar este proceso en la construcción de buques militares. Algunos astilleros alemanes de construcción de cruceros ya trabajan de esta forma, sin embargo, en el ámbito militar nadie lo tiene todavía. La fábrica de bloques es uno de los proyectos impulsados por Navantia en el marco de la iniciativa Astillero 4.0 y está muy ligada al programa de la fragata F-110 de la Armada española como sucede con el gemelo digital, otra de las apuestas de la compañía para dar el salto a la digitalización. 

¿Cómo será la fábrica? 

La fábrica estará basada en el concepto de producción nivelada. Las instalaciones contarán con una nueva línea de fabricación de unidades abiertas (línea de paneles planos) donde el proceso tradicional de soldadura por arco será sustituido por la tecnología láser para mejorar las prestaciones.  

El objetivo es ahorrar costes y plazos, así como disminuir el número de averías. También permitirá reducir de forma significativa el tiempo que hay que dedicar a ciertas tareas como las operaciones de retrabajo. Las instalaciones, al igual que las futuras fragatas F-110, tendrán un gemelo digital que, gracias a los sensores distribuidos por la planta y los equipos, seguirá el estado de los sistemas, además de simular procesos de fabricación y facilitar la toma de decisión sobre los mismos en función de los datos con la aplicación de inteligencia artificial. 

En el área de fabricación, los sub-bloques irán avanzado mediante el uso de unidades de transporte automatizadas con una monitorización en tiempo real. En la línea de armamento, los AGV gracias a sus sensores situarán los sub bloques en las estaciones de montaje de forma autónoma. Mientras, robots para la soldadura y manipulación de materiales colaborarán con los operarios en los trabajos. La fábrica permitirá, según destaca Navantia, la gestión integral del diseño, la fabricación, el mantenimiento y la logística mediante herramientas de modelación, diseño 3D y simulación de procesos.  

Fuente: https://www.infodefensa.com/texto-diario/mostrar/4088623/fabrica-bloques-ferrolel-taller-navantia-quiere-revolucionar-laconstruccion-buques-militares

Desarrollan un sistema de monitorización digital de frutas y verduras para evitar el desperdicio de alimentos

Desarrollan un sistema de monitorización digital de frutas y verduras para evitar el desperdicio de alimentos

Investigadores del Departamento de Ciencias de la Alimentación de la Universidad de Aarhus (Dinamarca) han desarrollado una solución digital que permite seguir en tiempo real los cambios de calidad de frutas y verduras frescas.

La solución puede proporcionar a los minoristas información única sobre la vida útil restante y ayudar a reducir el desperdicio de alimentos.

Cuando se trata de frutas y hortalizas, los minoristas suelen venderlas según el principio de "lo primero en entrar es lo primero en salir" (enfoque FIFO). Pero este planteamiento puede llevar al desperdicio de alimentos porque los minoristas carecen de información sobre el tiempo que pueden almacenar la fruta y verdura fresca antes de que se convierta en desperdicio debido a variaciones desconocidas hasta ahora en las condiciones de la cadena de suministro.

Como parte del proyecto DigiFresh, investigadores del Departamento de Ciencias de la Alimentación de la Universidad de Aarhus han desarrollado una solución digital que puede ayudar a determinar qué condiciones de almacenamiento han afrontado los productos en etapas anteriores de la cadena de suministro y cómo pueden tenerse en cuenta estas condiciones más adelante en su vida útil.

Alexandru Luca, del Departamento de Ciencia de los Alimentos de la Universidad de Aarhus, es el coordinador del proyecto, financiado por el Instituto Europeo de Innovación y Tecnología (EIT Food) ejemplifica: "Tomemos como ejemplo las fresas. Si se manipulan de forma óptima en la cadena de suministro, las fresas pueden almacenarse en la nevera del consumidor y utilizarse hasta seis días después de su compra. Sin embargo, si las condiciones de almacenamiento no son óptimas, es posible que quien las compre sólo pueda conservarlas uno o dos días, aunque las fresas tuvieran buen aspecto en el momento de la compra".

El reto tiene dos caras. En primer lugar, las condiciones  a lo largo de la cadena de suministro deben ser más homogéneas para evitar la pérdida de calidad durante el transporte. En segundo lugar, los minoristas necesitan más información sobre las condiciones para reaccionar a tiempo en relación con qué productos vender primero.

Mientras que la logística suele aplicar el enfoque FIFO (primero en entrar, primero en salir), el concepto FEFO (primero en caducar, primero en en salir) es una forma más eficiente de minimizar el desperdicio de alimentos.

Y aquí es donde entran en escena los modelos denominados "gemelos digitales" (digital twins): "El concepto de digital twins es una copia virtual de algún sistema físico de la vida real que contiene el menos tres partes, (i) el producto físico, (ii) su homólogo virtual, y (iii) las conexiones de datos e información que los unen", asegura Luca.

Para el investigador, "un elemento central de este concepto es la capacidad de recoger y procesar información a través de una multitud de sensores para registrar las condiciones de procesamiento y las respuestas del sistema físico, que se utilizan para desarrollar modelos virtuales válidos y evaluar el sistema virtual en determinadas condiciones imitando lo mejor posible el comportamiento del sistema físico".

"En el caso de las frutas y hortalizas, basta con colocar el sensor dentro de la caja con, por ejemplo, las fresas del agricultor. Cada vez que el producto llega a su destino, los datos se cargan automáticamente. A continuación, se calcula la calidad del producto virtual (la de un gemelo digital). Esto permite al usuario seguir los cambios de calidad a lo largo del tiempo", explica Alexandru Luca.

Los gemelos digitales proporcionan acceso inmediato a las expectativas reales sobre la vida útil restante y a la información sobre el rendimiento del producto físico. Permite a los minoristas tomar decisiones logísticas basadas en la recopilación de datos y modelos de predicción de la vida útil restante: "Hemos validado la información de los gemelos digitales transportando productos frescos de España a Dinamarca, una cadena de suministro relativamente larga", asegura el investigador.

"Aquí, monitorizamos las condiciones como la temperatura y la humedad relativa durante la cadena de suministro desde los agricultores hasta que la calidad se perdía en la universidad, que era el destino final. Esto nos permitió obtener información sobre el momento exacto en el que se perdía la calidad y la vida útil restante era nula, y comparar los resultados con lo que nos decía el gemelo digital".

Introducir el potencial del producto

En relación con el desarrollo de los gemelos digitales, los investigadores han introducido un nuevo término denominado potencial de producto. El término es bastante abstracto y combina los difrentes aspectos de lo que es la calidad del producto.

"El potencial del producto va de 100 a 0. Cuando el producto se encuentra dentro de la escala, significa que la calidad aún no se ha perdido. Cuando el producto llega a cero, la calidad ha desaparecido", afirma Alexandru Luca.

Esta forma de rastrear y determinar la calidad del producto es esencial para que los minoristas trabajen con el enfoque de FEFO y eviten así pérdidas de calidad no deseadas que se traducen en desperdicio de alimentos. Volvamos de nuevo al ejemplo de las fresas:

"Cuando tenemos una fresa virtual en la nube y un modelo que puede describir cómo cambia el potencial de producto de las fresas en función de las condiciones en las que se almacena a lo largo de la cadena de suministro, los minoristas pueden hacer un seguimiento del potencial de producto y tomar decisiones por adelantado sobre qué fresas se van a almacenar", afirma el responsable del proyecto.

El gemelo digital llega al brócoli

Durante 2022, algunos socios seleccionados han probado y validado el gemelo digital para fresas y lechugas, entre otras, con resultados prometedores. De cara al futuro, los investigadores están trabajando en soluciones digitales para otras verduras y frutas, como el brócoli: "Para ello es fundamental la capacidad de recopilar y procesar aún más información a través de una multitud más amplia de sensores que se aplican a diferentes frutas y verduras para registrar tanto las condiciones de procesamiento como las respuestas del sistema físico, que luego se utilizarán para desarrollar modelos virtuales válidos y evaluar el sistema virtual en determinadas condiciones imitando el comportamiento del sistema físico lo mejor posible", concluye Alexandru Luca.

Desarrollan un sistema de monitorización digital de frutas y verduras para evitar el desperdicio de alimentos - A en verde - Medio de información de agricultura

 

Trumpf presenta sus últimas innovaciones en impresión 3D de metal en Formnext 2022

La empresa de alta tecnología Trumpf está presente en Formnext 2022 presentando sus últimas incorporaciones en cuanto a fabricación aditiva de metal. En su stand se puede ver la impresora 3D TruPrint 1000, cuyo sistema de nivel básico está diseñado para la producción aditiva. Otra novedad presentada es la impresora TruPrint 5000 optimizada para la producción en serie. También, los profesionales de Trumpf dan a conocer las nuevas posibilidades que ofrece su amplia selección de polvos de metal para impresión 3D en industrias como la médica, aeroespacial y automoción.

Trumpf permite la fabricación aditiva con nuevos metales

Trumpf ha ampliado su selección de aleaciones de polvo para sus sistemas de impresión 3D. En Formnext, la empresa de alta tecnología está demostrando el potencial de las nuevas aleaciones de titanio, aluminio, acero inoxidable y acero para herramientas para la fabricación aditiva. “El polvo es un componente importante de la fabricación aditiva. Nuestro objetivo es ofrecer a nuestros clientes la cartera de materiales más amplia del mercado. Para lograrlo, colaboramos estrechamente con los fabricantes de polvo. De este modo, los usuarios de nuestros equipos siempre pueden implementar nuevas aplicaciones mediante la fabricación aditiva o mejorar las existentes con nuevos polvos. Una amplia selección de materiales es importante para estar a la altura de los procesos de fabricación convencionales”, afirma Jan Christian Schauer, experto en Materiales para la Fabricación Aditiva en Trumpf.

Los equipos de Trumpf ya pueden procesar el titanio 6242. Las industrias aeroespaciales, de deportes de motor y de energía, en particular, solicitan este material. “No debería desplazar al principal, el titanio 64. A temperatura ambiente, el titanio 64 y el titanio 6242 se comportan de forma muy similar. Pero a temperaturas de funcionamiento más elevadas, de 300 ºC en adelante, el titanio 6242 tiene una mayor resistencia en comparación con el titanio 64”, afirma Schauer. Sin embargo, esta aleación de titanio es más difícil de procesar. “Aquí es donde entra en juego nuestro precalentamiento a 500 grados Celsius de la TruPrint 5000. Esto permite a los usuarios imprimir fácilmente componentes con titanio 6242 también”, dice el experto en materiales de Trumpf.

Para la industria del automóvil, la aleación de aluminio CustAlloy de Ecka Granules es especialmente beneficiosa. “Con el aluminio estándar, los fabricantes de automóviles han llegado a sus límites, especialmente en lo que respecta a la combinación de resistencia y alargamiento. Aquí es donde CustAlloy ayuda”, dice Schauer. Esta aleación de aluminio tiene muy buenas propiedades mecánicas; no se rompe ni se agrieta tan rápidamente. Esto hace posible las aplicaciones relevantes para los choques. Al mismo tiempo, CustAlloy es mucho más económica que las aleaciones de aluminio de gama alta comparables, que utilizan costosos elementos de aleación para conseguir sus propiedades.

Además, recientemente, Trumpf ha calificado la aleación Printdur HSA para la TruPrint 2000, que se fabrica a partir de chatarra reciclada. Esto la hace especialmente sostenible. Las ventajas de esta aleación: es especialmente resistente sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además, no se oxida tan rápidamente. La aleación Medidur tiene las mismas propiedades que Printdur HSA. Sin embargo, el fabricante de polvo ha desarrollado este material especialmente para la industria médica. Este sector tiene mayores exigencias en cuanto a la pureza de los materiales. Por ello, Medidur se compone únicamente de elementos puros. Los usuarios de la industria médica pueden diseñar componentes de paredes finas y pequeñas con esta aleación de acero inoxidable. “Además, tanto Printdur HSA como Medidur no contienen níquel ni cobalto. Dado que ambas sustancias se consideran potencialmente cancerígenas, esto tiene un efecto positivo en la carga de riesgo para los empleados que procesan estos polvos”, afirma Schauer.

El acero para herramientas M789 Ampo se utiliza principalmente en la fabricación de herramientas y moldes. Sin precalentar el polvo, los usuarios pueden utilizarlo para imprimir componentes. Como es fácil de procesar y al mismo tiempo muy resistente a la corrosión, los usuarios utilizan el acero, por ejemplo, para fabricar herramientas que se utilizan en combinación con materiales más agresivos, como en el moldeo por inyección de plástico.

Trumpf imprime por primera vez cobre en gran formato con láser verde

Los componentes de cobre de gran tamaño pueden procesarse ahora en las impresoras 3D de Trumpf con la misma facilidad que los materiales de impresión 3D habituales, como el acero inoxidable. La empresa de alta tecnología ha equipado su impresora 3D más grande, la TruPrint 5000, con el láser verde por primera vez para este propósito. “El láser verde es crucial para procesar el cobre. Somos líderes en esta tecnología. Con la TruPrint 5000 Green Edition, respondemos a la demanda de sistemas con mayor espacio de instalación para la producción de componentes de cobre, como componentes para motores eléctricos o intercambiadores de calor”, afirma Roland Spiegelhalder, director de Producto de Trumpf responsable de la TruPrint 5000.

El sistema es energéticamente eficiente y repetible. “Por lo tanto, es muy adecuado para la producción en serie. Los usuarios producen grandes componentes de cobre más rápidamente y con mayor calidad con el nuevo sistema TruPrint 5000 Green Edition que con máquinas comparables que utilizan tecnología de infrarrojos”, afirma Spiegelhalder.
La producción híbrida es ahora posible con la nueva TruPrint 5000. El usuario ya no tiene que fabricar aditivamente todo el componente. Esto reduce los costes. Por ejemplo, los usuarios de TruPrint 5000 pueden utilizar la función Preform para imprimir funciones especiales, como canales de refrigeración, en componentes fresados o fundidos. En el amplio espacio de instalación del sistema, los técnicos de mantenimiento también pueden reparar los álabes de las turbinas de los motores de forma aditiva. “Para ello, el sistema tiene que funcionar con especial precisión. Esto es posible gracias a nuestro sistema Preform, que se basa en un sofisticado sistema de cámaras”, afirma Spiegelhalder. La variante Preform Advanced cuenta con sensores adicionales y funciona de forma automática. “Esto permite la producción en serie de componentes híbridos”, afirma el jefe de producto de Trumpf.

Fuente

Renault Group lanza el primer Metaverso industrial

El grupo automovilístico Renault ha dado un salto muy importante en su transformación digital con el lanzamiento del primer metaverso industrial. Esta iniciativa que la marca define como “una auténtica réplica del mundo físico controlada en tiempo real” le permitirá ahorrar para 2025 un total de 580 millones de euros, reducir en un 50% la huella de carbono de la fabricación de vehículos y rebajar en un 60% los tiempos de entrega de los vehículos.

Desde la marca señalan que el objetivo principal de su Metaverso industrial es generar un lugar de encuentro entre el mundo físico y el mundo virtual que permita visualizar y sincronizar en tiempo real el funcionamiento de todas las fábricas del Grupo y la cadena de suministro, con tal de anticiparse a problemas que puedan surgir, reducir costes y aumentar la calidad del sistema productivo y la cadena de suministro.

Ese lugar de encuentro entre el mundo real y la realidad virtual es lo que podemos denominar Metaverso industrial y cabe destacar que se basa en cuatro dimensiones:

• Recopilación de datos: para poder recopilar los datos, la compañía ha desarrollado, en colaboración con ATOS, una herramienta específica de recopilación y estandarización masiva de datos que permite alimentar el metaverso industrial. Gracias a estos datos, se puede corregir o mejorar el proceso productivo en tiempo real.

 

• Gemelos digitales de procesos: el grupo ha modelizado sus activos físicos como gemelos digitales, de modo que cada una de las fábricas de la compañía cuenta con una réplica en el mundo virtual.

 

• Conexión del ecosistema Supply Chain: los gemelos digitales o réplicas se enriquecen con los datos recopilados de los proveedores, previsiones de ventas, información sobre calidad e incluso información externa como el tiempo o el tráfico rodado, entre otras cosas. Toda esta información está gobernada por la Control Tower (sala de control), que alerta en tiempo real de riesgos o anomalías y ofrece escenarios de gestión de crisis optimizados gracias a la inteligencia artificial.

 

• Tecnologías avanzadas: Por último, entran en juego las tecnologías avanzadas (Cloud, tecnología 3D, tecnología en tiempo real, Big data...) que permiten unir y ejecutar los gemelos digitales y sus ecosistemas de manera resiliente.

Para que el Metaverso sea hoy en día una realidad, el 100% de las líneas de producción del Grupo están conectadas, mientras que el 90% de los flujos de suministro están constantemente monitorizados y el 100% de los datos de la cadena de suministro están alojados en el Metaverso de la compañía.

Según el director industrial de Renault Group: “Cada día se capturan mil millones de datos en los centros industriales de Renault Group. El Metaverso ofrece una supervisión en tiempo real que aumenta la agilidad y adaptabilidad de las operaciones industriales, pero también la calidad de la producción y la cadena de suministro. Renault Group se convierte en pionero en el sector”.

Fuente: https://neomotor.epe.es/industria/renault-group-lanza-el-primer-metaverso-industrial-HI912108

 

LA MARINA DE EEUU INSTALA IMPRESORAS 3D EN UN BUQUE DE GUERRA

Xerox ElemX es una impresora 3D que ha sido desarrollada por la compañía Xerox y será la primera en usarse en el mar.

Dicha impresora es de metal líquido, y usa alambre de aluminio estándar en vez de los polvos metálicos, esto es un punto a favor para su instalación en un buque ya que la dota de una mayor precisión y menor peligrosidad, ya que los polvos metálicos pueden dañar la salud de sus manipuladores.

Esta impresora 3D es la más rápida del mercado en la actualidad, capaz de fabricar e imprimir aluminio de hasta 25x25 centímetros.

Con la incorporación de esta tecnología se consigue la ventaja de contar con recambios de piezas importantes de inmediato. Podrá imprimir a gran velocidad disipadores de calor, carcasas, adaptadores de combustible, válvulas de purga de aire y tapas de válvulas, etc.

Impresora de metal Xerox ElemX: https://www.youtube.com/watch?v=l0PE4Z1W2ng&t=89s

 Minsait incorpora visión artificial a la cadena de producción de Seat para maximizar su productividad y fiabilidad

Minsait, una compañía de Indra, a través de su unidad especializada de Inteligencia Artificial (Plaiground), ha incorporado en Seat un sistema que, mediante algoritmos de Visión Artificial, detecta y posiciona en tiempo real los posibles defectos y problemas que puedan darse en las electrovías de la cadena de producción. De esta forma, el fabricante puede detectar las anomalías en su estadio inicial e introducir las medidas correctoras necesarias para que no se agraven y comprometan la producción.

Entre otras capacidades, el sistema desarrollado por Minsait es capaz de identificar los carriles de la electrovía y reconocer las líneas de cobre que hay en su interior tomando medidas en cada punto de la línea. El sistema, además, es capaz de detectar y diferenciar otros elementos de las líneas como son las piezas de empalme, los desvíos y los elementos de sujeción y también mide la alineación de los carriles entre tramos consecutivos de un segmento de electrovía. Con base en la detección de todos estos elementos y de las medidas tomadas, el sistema es capaz de identificar y posicionar posibles defectos en un plano de la electrovía y establecer alarmas cuando alguno de ellos supera los umbrales de seguridad establecidos.

Gracias a este sistema basado en Visión Artificial, Seat puede identificar con antelación si hay incidencias incipientes en estas instalaciones y corregirlas fácilmente en fase temprana, de forma preventiva, ahorrando costos, incrementando la fiabilidad de la línea, e implantando con ello una metodología de trabajo más robusta y eficaz. De esta forma, los procesos operativos aumentan su eficiencia y los trabajadores tienen más capacidad de respuesta ante posibles averías al detectarse éstas de forma temprana, lo que facilita su resolución.

Minsait ya ha colaborado con Seat en su proceso de innovación y transformación hacia la industria 4.0., mejorando su gestión de Infraestructuras IT u optimizando su gestión del transporte de componentes para sus líneas de producción. Un proyecto este último que la automovilística ha llevado a cabo en su planta de Martorell (Barcelona) y que se ha servido de la tecnología SAP (SAP TM y SAP ERP) para evolucionar los procesos de Seat y conseguir una planificación táctica y operativa de sus transportes.

Minsait refuerza su posición como proveedor de referencia para la industria de la automoción que, en los últimos años, ha venido demandando soluciones punteras y herramientas de Industria 4.0 que permitan gestionar su actividad y contribuir a su crecimiento y rentabilidad. La compañía tecnológica trabaja con primeras marcas y proveedores globales en el ámbito de fabricación, así como investiga nuevas propuestas de digitalización con las que poder contribuir a mejorar ámbitos que serán cruciales en el futuro, como la seguridad, el respeto al medio ambiente, la eficiencia en la producción o los cambios en los modelos de movilidad.

Fuente: https://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/446871-Minsait-incorpora-vision-artificial-cadena-produccion-Seat-maximizar-productividad.html

AD2, Un nuevo Software para crear repositorios digitales.

 Sicnova distribuye AD2, un software para crear repositorios digitales de piezas 3D y garantizar su trazabilidad

Sycnova es una empresa española especializada en la distribución de tecnología de impresión 3D y digialización 3D que ha sacado al mercado un nuevo software creación de almacenes digital AD2. Este programa permite la creación de repositorios digitales de piezas y compartir datos con distintas máquinas de fabricación aditiva y centros de producción, lo que conlleva ahorro de energía y facilidad de logística.

AD2 es un Software que permite al usuario o empresa trazar un proceso de fabricación de una pieza en su totalidad, esto es especialmente útil para todos los procesos de fabricación aditiva dada la gran cantidad de materiales sujetos a el y los restrictivos controles de calidad a los que se someten, sobre todo si el producto en cuestión va destinado a la industria alimentaria, aeroespacial o al sector de medicina.

El artículo relata la experiencia de la empresa Renfe con el uso de este software:

Adoptó esta nueva tecnología para realizar la reingeniería y poder mantener un control total sobre las piezas impresas en 3D reales que van montadas en sus trenes. El software no solo gestiona la información de las piezas 3D impresas si no que permite la gestión integral de proveedores y órdenes de producción, el control de la materia pima y de todos los parámetros de fabricación de la pieza y facilita la monitorización de los parámetros críticos.

Esto es posible dado que es compatible con todo tipo de impresoras 3D, siendo el primer software español capaz de ello. Es por esto que las empresas pueden imprimir las mismas piezas en centros e incluso sedes distintas de fabricación, pero manteniendo exactamente los mismos parámetros y optimizando el uso de materia prima consumida, beneficiando especialmente a empresas grandes con diversas sedes, permitiéndoles implantar un inventario digital.

En resumen, el nuevo software de Sicnova permite un uso optimizado de la materia prima, consumiendo por tanto menos recursos, permite mantener un inventario actualizado de todas las piezas fabricadas, control sobre cada uno de los parámetros y materiales empleados en las piezas y un registro de órdenes de pedido, todo ello de manera interconectada entre distintas sedes, consiguiendo así una fabricación aditiva mucho más eficiente.

 

Enlace a la noticia: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/445433-Todo-el-control-sobre-las-piezas-3D-con-AD2-la-experiencia-de-Renfe.html

Londres, Roma y Tokio se asocian para construir aviones de combate de última generación.

 

Italia, Japón y Reino Unido han llegado a un acuerdo en el programa aéreo de combate global (GCAP por sus siglas en inglés) el cuál les permitirá crear un plan de producción militar de aviones de última generación:

Según el comunicado de las 3 delegaciones: 
        "El GCAP acelerará nuestra capacidad militar avanzada y nuestra ventaja tecnológica; profundizará muestra cooperación en materia de defensa, la colaboración científica y tecnológica, las cadenas de suministro integradas y reforzará aún más nuestra base industrial de defensa"
Los líderes de las 3 naciones firmantes, Italia (Giorgia Meloni), Japón (Fumio Kishida) y Reino Unido (Rishi Sunak) han hablado acerca de su compromiso con la defensa del orden internacional, un orden basado en normas, libertad y apertura, mas importantes que nunca por "el incremento de las amenazas y agresiones."

Con este tratado se busca, además de las ventajas militares, unos beneficios económicos que repercutirán generando mas y mejores empleos y una gran inversión en procesos de diseño y fabricación integrada.    "Y lo más importante, el programa apoyará la capacidad de soberanía de estos tres países para diseñar, suministrar y modernizar sus capacidades aéreas de combate de vanguardia."
 
Sunak, 1º ministro británico para la BBC: 
        "La próxima generación de aviones de combate que diseñamos nos protegerá a nosotros y a nuestros aliados en todo el mundo al aprovechar la fuerza de nuestra industria de defensa líder en el mundo, creando empleos y salvando vidas."
El objetivo de fabricación es que los nuevos modelos Tempest sean totalmente operativos en R.U. en 2035 y sucedan al Typhoon de la RAF.

Fuente:

https://www.notimerica.com/politica/noticia-runido-londres-roma-tokio-asocian-materia-defensa-construir-aviones-combate-nueva-generacion-20221209053806.html

 Desarrollo de nuevas resinas en busca de mayor sostenibilidad en la impresión 3D

En las últimas décadas la fabricación aditiva o Impresión 3D está ganando mucha importancia a medida que nuevas tecnologías como el diseño por ordenador están siendo desarrolladas, ya que permite la fabricación de objetos tridimensionales de gran resolución bajo demanda de manera rápida y sencilla.

“Entre otras técnicas de impresión 3D —explica Oihane Varela Manrique—, la impresión en tanque, en la cual una resina liquida sensible a la luz ultravioleta es selectivamente curada (solidificada) por medio de luz ultravioleta, es el proceso por el cual se obtienen objetos tridimensionales de mayor resolución y mejores propiedades mecánicas. Sin embargo, la variedad de resinas disponibles para la impresión 3D por esta técnica es limitada, y la inmensa mayoría de resinas comerciales están basadas en grupos (meta)acrilato, por lo que la degradabilidad y reciclabilidad de estos materiales es baja”. Consecuentemente, y con el objetivo de desarrollar resinas imprimibles potencialmente reciclables y por tanto más sostenibles, Oihane Varela, recién graduada en la Facultad de Química de la Universidad del País Vasco, ha basado su Trabajo Fin de Grado en el estudio del uso de resinas basadas en politiouretanos para la impresión en tanque.

“Hay diferentes tipos de impresión 3D, explica Oihane Varela. La más conocida o usada debido a su simplicidad y bajo precio es la impresión por extrusión, en la que un polímero sólido se funde y es extruido mientras se deposita de forma ordenada para formar el objeto deseado. Pero, gracias a la impresión 3D en tanque se pueden obtener piezas complejas de mejor resolución y calidad a una velocidad considerada. En este caso, usamos una resina líquida y, al irradiar luz con una forma específica, la resina se solidifica con la forma deseada, fabricando así la pieza capa a capa. Con la técnica que hemos desarrollado, podemos obtener materiales con diferentes propiedades, dependiendo de los productos de partida que utilicemos; lo cual, demuestra la versatilidad del sistema y da lugar a una gran variedad de potenciales aplicaciones. En este sentido, la impresión 3D ofrece la oportunidad de crear piezas complejas bajo demanda; por lo que tiene multitud de aplicaciones en ámbitos como la biomedicina, la joyería, en el sector automovilístico… “.

El proceso que se realiza es sencillo. “Se han sintetizado y caracterizado varios catalizadores básicos latentes, también conocidos como Generadores de Fotobase para su uso en impresión 3D. Se ha demostrado que el sistema analizado muestra una buena estabilidad en la oscuridad y una rápida polimerización al ser irradiado con luz ultravioleta. Por medio de estudios fotorreológicos y térmicos se ha investigado el comportamiento viscoelástico de diferentes resinas y se ha determinado la mejor formulación para su implementación en impresión 3D de tanque. Posteriormente, estas formulaciones han sido estudiadas en una impresora 3D de tanque en la cual los parámetros más importantes han sido determinados y optimizados, logrando la impresión de piezas de buena resolución“.

Por tanto, en este trabajo se concluye que las resinas basadas en politiouretanos y catalizadas por medio de Generadores de Fotobase aparecen como una nueva alternativa a las resinas convencionales, ya que se pueden obtener materiales con diversas propiedades de manera sencilla. Por otra parte, debido a que los materiales obtenidos muestran buena reciclabilidad, aparecen como potenciales candidatas en el desarrollo de materiales para impresión 3D más sostenibles.

Fuente:

https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/395928-Desarrollo-de-nuevas-resinas-en-busca-de-mayor-sostenibilidad-en-la-impresion-3D.html

Scati aporta un sistema de vídeo inteligente para control de vehículos autónomos en MRA

La integración de los vehículos autónomos de Moontech con la supervisión de las cámaras de Scati permite a MRA mejorar la eficiencia en su proceso y la seguridad en su planta industrial.

MRA (Módulos Ribera Alta), empresa del Grupo CEFA, dedicada a la fabricación de componentes del sector de automoción, en cuya planta de Figuerelas (Zaragoza) se fabrican los salpicaderos y puertas de importantes marcas de vehículos.

Como parte de transformación industrial realizada en los últimos años, la compañía ha introducido nuevas líneas de proceso y un sistema de automatización de logística interna mediante AGV (Automatic guided vehicles).

Tras incorporar hace un año su primer vehículo autónomo con el objetivo de mejorar la eficiencia y optimizar sus procesos, la compañía cuenta actualmente con veintiocho que están continuamente monitorizados y controlados, lo que no solo permite mejorar la eficiencia y seguridad, sino reducir accidentes.

La implementación de estos AGV ha sido posible gracias a la colaboración de la empresa Moontech , dedicada al desarrollo de software e integración de sistemas. Estos vehículos autónomos son capaces de mover desde 100 kilogramos hasta 25 toneladas, desplazándose a través de un circuito magnético que recorre el suelo de todas las instalaciones, formando parte del proceso productivo.

Como parte del proyecto y dado que estos vehículos autónomos se encuentran en un entorno hostil, la compañía ha introducido e integrado sistemas de videovigilancia de Scati, lo que permite determinar cualquier incidente que ocurra en la planta localizando el videowall de la sala de control en el momento del mismo, visualizando las imágenes en tiempo real y la localización del mismo.

La incorporación de analíticas en los sistemas Scati ayuda en los procesos y evita accidentes en la planta, controlando la línea superada o intrusión, un objeto abandonado, un material está mal ubicado, así como la verificación de los puntos de carga y descarga de los vehículos.

Como explica Félix Moreno, production manager de MRA, "la incorporación de estos vehículos autónomos (AGV) con visión insudtrial permite que MRA se posicione en la vanguardia tecnológica en  el sector de la automoción, optimizando la eficiencia y la seguridad de sus procesos handling".

Fuente: https://www.digitalsecuritymagazine.com/2022/11/16/scati-aporta-sistema-video-inteligente-control-vehiculos-autonomos-en-mra/