Impresión 3D de metal y CNC en una sola plataforma

Ahora se puede añadir o quitar material a una pieza metálica en la misma máquina a un menor costo. La plataforma de manufactura híbrida 3DP+CNC de Viwa consiste de un centro de maquinado vertical que cuenta con un sistema de impresión 3D de metal con cabezal de impresión retráctil y que es capaz de realizar operaciones de manufactura aditiva y sustractiva de forma alternada.

Este equipo, desarrollado por la empresa mexicana Industrias Viwa en conjunto con Optomec y Centroid, fue demostrado en la feria IMTS 2016 en Chicago y en la feria RAPID en Orlando “imprimiendo” paredes delgadas de acero de formas arbitrarias, reconstruyendo dientes de engranajes o cremalleras y reparando gusanos extrusores.

La plataforma híbrida de Viwa V3DH-740 causó gran interés en IMTS 2016 entre fabricantes de la industria aeroespacial, automotriz, fabricantes de herramentales y de maquinaria, universidades y centros de investigación por la ventaja que ofrece de integrar la impresión 3D de metal en un equipo CNC, en el que se puede hacer un corte inicial o de preparación en una pieza, añadir metal y después darle el acabado deseado en un solo montaje. El equipo puede usarse para la aplicación de recubrimientos metálicos y cerámicos, reparación o reconstrucción de piezas metálicas de alto valor como troqueles, moldes, herramentales, piezas de maquinaria y también para hacer piezas nuevas donde, por su geometría, es más conveniente añadir unos pocos kilogramos de material que quitar decenas o centenas de kilos.

El sistema de impresión de la plataforma se basa en la tecnología LENS (Laser Engineered Net Shaping), que utiliza un rayo láser para fundir metal en polvo, el cual es transportado desde un alimentador de polvos mediante gas argón a presión hasta un cabezal que expele las partículas y las concentra en el punto focal del láser. La fusión es total, logrando piezas completamente densas, sin porosidad y de alta resistencia. Se pueden utilizar aceros en polvo disponibles comercialmente como aceros herramienta y aceros inoxidables entre otros materiales metálicos y cerámicos.

Además de ofrecer la Plataforma de Manufactura Híbrida en diferentes tamaños, Viwa también ofrece el motor de impresión Lens Print Engine (LPE) de Optomec. El LPE consta de un alimentador de polvos, un generador de rayo láser y el cabezal de impresión y puede instalarse en máquinas CNC existentes como tornos CNC, fresadoras CNC, centros de maquinado y en máquinas de propósito especial. Asimismo, Viwa puede hacer el retrofit de un sistema de control CNC completo a una máquina con control obsoleto y darle nueva vida a su máquina, ya sea como CNC tradicional o, integrándole el LPE, como impresora 3D de metal y máquina CNC.

Reprodución sintética de huesos mediante impresión 3D

El equipo médico de la Unidad de Cirugía Artroscópica de Vitoria-Gasteiz ha conseguido solucionar lesiones óseas hasta ahora irreparables gracias a la simulación virtual y posterior impresión 3D de huesos mediante la tecnología de Mizar, compañía especializada en fabricación aditiva.

El responsable de la clínica, el doctor Mikel Sánchez, se topó con el caso de una paciente que en el pasado había sufrido una rotura grave en el fémur. Pese a que fue operada en su momento, con el tiempo se le había formado un callo vicioso, es decir, una deformación ósea que le provocaba una desviación del hueso de 40º, y por tanto, unos dolores permanentes en la rodilla y la cadera. Mediante tecnología aditiva, Mizar y UCA desarrollaron una reproducción sintética en 3D del hueso, que ha permitido ver el nivel de la deformación con una precisión hasta ahora inédita y corregir la lesión.

Además, se han fabricado guías de corte que han facilitado la intervención, eliminando por completo una lesión que hasta la llegada de esta tecnología, no se había podido tratar.

La puesta en marcha de un proyecto de planificación de cirugía mediante tecnología aditiva comienza con un TAC o escáner a la lesión del paciente. La imagen obtenida se envía a un ordenador en el que el equipo de especialistas de la UCA realiza una primera simulación virtual de la cirugía que resulta en la definición de un modelo. Basado en el mismo, se fabrican dos piezas, una reproducción de la lesión antes de la intervención y otra tras la corrección, y, si es necesario, junto con los ingenieros de MIZAR, se desarrolla también la placa moldeada. Estas piezas se reciben en el hospital donde se realiza, finalmente, una valoración preoperatoria y se planifica la intervención para asegurar la correcta recuperación de la lesión.

“Es un orgullo para nosotros trabajar con un referente como la Unidad de Cirugía Artroscópica. Este acuerdo nos permitirá seguir liderando grandes avances sanitarios gracias a la excelencia y trayectoria de su equipo médico y nuestra capacidad de innovación en el diseño y fabricación aditiva”, afirma Gaizka Grajales.

Por su parte, para la UCA poder contar con la tecnología aditiva de Mizar supone tres claras ventajas. En primer lugar, se evitan los procedimientos quirúrgicos aproximados. El profesional médico sabe cómo es la lesión antes de intervenir y, por lo tanto, realiza una operación mucho más precisa y segura. En segundo lugar, se reducen los tiempos en quirófano a casi la mitad, lo que permite evitar, por ejemplo, posibles infecciones. Finalmente, la recuperación de los pacientes es mucho más rápida ya que el material quirúrgico se hace completamente a medida.

Enlace:http://www.euskaditecnologia.com/reproducion-sintetica-de-huesos-mediante-impresion-3d/

Impresión 3D del Grafeno

Impresión 3D del Grafeno

Los aerogeles son materiales en los que el componente líquido es sustituido por un gas, logrando así un producto sólido que está considerado como el material más ligero del mundo. Recientemente, científicos de la Universidad Estatal de Nueva York (SUNY) declararon a una pequeña revista que han encontrado una forma de hacer impresiones en 3D con el aerogel de grafeno, aunque hasta el momento se ha utilizado sólo en prototipos de laboratorio. Esta tecnología hará que este material sea mucho más fácil de manejar y también abre las posibilidades de nuevas aplicaciones a otros aerogeles.

El aerogel de grafeno es el más ligero de todos estos materiales. Para que nos hagamos una idea: la caída de un gran bloque de este producto no afectaría en absoluto a una bola de algodón. De hecho el agua es mil veces más densa que el aerosol de grafeno. Esta densidad mínima de los aerogeles permite un gran número de posibles aplicaciones, desde su gran capacidad como aislante térmico a interesantes posibilidades como absorber petróleo del mar o crear capas de “invisibilidad”.

El grafeno fue aislado por primera vez en 2004 y ha sido presentado como un material muy especial por su fuerza, flexibilidad y conductividad. El aerogel de grafeno tiene una gran capacidad de compresión, así que puede soportar grandes presiones sin romperse, y también posee una alta conductividad, por lo que puede emplearse como conductor eléctrico de manera eficiente. Sin embargo, la propia estructura del material que le proporciona estas propiedades, hace que sea difícil de manipular utilizando la tecnología de impresión 3D.

Para realizar una impresión 3D en cualquier aerogel, este material se mezcla con otros polímeros, de modo que pueda ser utilizado en impresoras de inyección de tinta. Una vez hecha la estructura final, el polímero se elimina mediante un proceso químico. En el caso de aerogel grafeno, sin embargo, al hacer esto se destruía su estructura delicada. Pero a los investigadores se les ocurrió una solución, utilizando oxígeno y hielo como apoyo.

La impresión en 3D se está convirtiendo en una tecnología indispensable en diversas aplicaciones industriales. Las impresoras 3D crean objetos de la forma exacta según sea necesario, lo que permite la creación rápida de prototipos. Así, la impresión 3D ha ayudado a la industria aeroespacial a construir partes que no se encuentran ya en proceso de fabricación por estar obsoletas.

Crean un nuevo material de impresión 3D reciclando basura

3DomFuel, una empresa de Dakota del Norte ha creado un nuevo filamento para impresión 3D hecho totalmente de basura.

Han reciclado lo que se conoce como RSU, residuo sólido urbano, que es el que genera en las casas, negocios, fábricas. Es decir, aquella basura que encontramos en un contenedor.

Después de apartar todos los metales, se utiliza la RSU como materia prima aplicando un proceso llamado pirólisis, que tal como lo detalla Wikipedia: es la descomposición química de materia orgánica y todo tipo de materiales, excepto metales y vidrios, causada por el calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno.

Como resultado de este proceso, se crea un subproducto de carbón que se puede utilizar como filamento de impresión 3D, dando lugar a este producto. Una manera creativa de reciclar la basura y darle un uso tan importante dentro de la industria de la impresión 3D.

Y no es la única iniciativa de esta empresa, para contribuir con el planeta reciclando materia, ya que si damos un vistazo a su catálogo veremos filamentos creados a partir de deshechos de café, cerveza y cáñamo.

Como bonus para este lanzamiento han compartido un archivo en Thingiverse para imprimir un mini tacho de basura de escritorio (como el que se ve en la imagen del principio) con su nuevo material Landfillament.

La fábrica inteligente de Audi.

El fabricante alemán de vehículos de alta gama y lujo, abandona el sistema de producción en cadena, para fabricar sus vehículos de forma más rápida y eficiente.

Audi ha desarrollado un nuevo sistema de fabricación por módulos, utilizando los medios tecnológicos más avanzados hasta el momento, como es el uso de drones y robots biónicos. La idea consiste en que cada vehículo acuda al módulo correspondiente para su ensamblaje, donde se le instalarán las piezas correspondientes en función de la versión y nivel de acabado.

Por su sede central en Ingolstadt volaran drones para transportar algunas piezas del automóvil y encontraremos robots muy avanzados que colocaran las piezas en el coche con delicadeza y precisión. Audi quiere dar un golpe sobre la mesa con su nuevo sistema con el que pretende conseguir reducir los tiempos de espera y la ocupación ineficiente de espacio.

El funcionamiento es sencillo, los sistemas de transporte sin conductor se encargan del traslado de las carrocerías de automóviles, así como las piezas necesarias para su producción. Un ordenador central controla con precisión estos sistemas de transporte autónomos, de manera que reconoce las necesidades de cada estación individual, garantizando así que el flujo de trabajo que lleve a cada departamento no sea excesivo y paralice la producción. Entre los avances integrados en esta fábrica destaca el módulo que transporta de forma autónoma los vehículos de una planta a otra, denominado "Paula".

 

Este nuevo sistema marca un punto y aparte en la historia, la línea de montaje de Henry Ford deja paso a las fábricas autónomas de Audi, consiguiendo así una mejor respuesta a las nuevas necesidades del mercado y expectativas de los clientes que exigen cada vez tecnologías innovadoras y diferentes versiones de vehículos.

Adipec 2016: La digitalización podría ahorrar millones en la Industria del Oil&Gas

Haciendo uso de las nuevas tecnologías, la industria del Oil&Gas podría ahorrar decenas de millones gracias a la digitalización . En el actual escenario de bajos precios, con el barril de Brent en torno a los 40-50$ el barril, la reducción de costes, especialmente en las actividades diarias, es un factor clave para la supervivencia de un parte importante del sector.

Fuente & Articulo completo:

http://www.thenational.ae/business/abu-dhabi-oil/adipec-2016-it-improvements-in-the-oil-industry-could-save-billions

Célula automática de pulido y corte de palas eólicas

En un campo que está tan extendido como el de las energías renovables y en este caso concreto la energía eólica, la automatización de los procesos de fabricación de las palas de los aerogeneradores todavía no estaba integrada debido a sus enormes dimensiones (hasta 75 m de longitud) y su geometrías.

Esta automatización del sistema de fabricación la han realizado un número de empresas de diversos países, cada una de ellas especializada en diferentes tecnologías, creando el consorcio ACOLUS.

La aportación de cada miembro del consorcio incluye: material consumible, herramientas de pulido, herramientas de corte, escáneres, robots, cabezal portante, software de adquisición de datos, software de programación off-line y otros elementos.

Se ha conseguido realizar un enfoque integrado para la producción automatizada de los generadores eólicos. Un elemento clave es la automatización mediante robots del pulido y corte de las palas del rotor, haciendo posible reducciones en costes de producción superiores al 30%. Además, con este sistema automatizado se evita la presencia de personal y los riesgos derivados para la salud, debido a que las resinas utilizadas para la fabricación de las palas contienen estireno, que se libera durante el pulido e irrita las membranas mucosas.

El sistema de pulido y corte de palas totalmente automatizado se basa en un escáner especial para la captura de datos de geometría de la pala del rotor y posteriormente compararlos con los datos virtuales CAD. El resultado de esta comparación produce la nueva geometría, real e individual para cada pala. Con la nueva geometría el robot actualizará sus trayectorias e iniciará el proceso de pulido y corte corregido adecuando además del vector de geometría la fuerza a aplicar. 

Con la  implementación de esta tecnología, se logra:

• Una aumento de producción.
• W.I.P. reducido.
• Base de datos de dimensiones reales de cada pala.
• Base de datos para controles de calidad.
• Reducción de suelo industrial.
• Control de costes.
• Identificación de defectos repetitivos.

   
Fuente & Articulo completo:

http://www.revistatope.com/158_art_PROVA_Eolica.html

LA INDUSTRIA CONECTADA

La iniciativa Industria Conectada 4.0, promovida por el Ministerio de Industria del Gobierno de España, se ha lanzado con el fin de impulsar la transformación digital de la industria española mediante la actuación conjunta y coordinada del sector público y privado.

Esta iniciativa tiene por objetivos:

1. Incrementar el valor añadido y el empleo en el sector industrial español.

2. Desarrollar la oferta local de soluciones digitales.

3. Desarrollar palancas competitivas diferenciales para favorecer la industria española e impulsar sus exportaciones.

Las líneas de actuación de esta iniciativa son:

- Apoyo a la efectiva implantación de habilitadores digitales en la industria española

- Concienciación a través de la divulgación; y formación para el desarrollo de competencias relacionadas con Industria 4.0

- Impulso a la creación de entornos y herramientas de colaboración para favorecer la comunicación, el intercambio de ideas y la colaboración entre los Sectores tecnológico e industrial

- Aseguramiento de las condiciones necesarias para el desarrollo de la oferta de habilitadores digitales en España


Más información en:

http://www.industriaconectada40.gob.es/Paginas/Index.aspx#inicio

La primera guitarra de aluminio impresa en 3D

El aluminio es el metal más común en la Tierra. Debido a su baja densidad, resistencia a la corrosión y facilidad para ser combinado con otros metales, es también uno de los metales más populares en la industria. En particular, en el mundo de la impresión 3D, se emplea para crear modelos en metal mediante tecnología de sinterizado selectivo por láser (SLS). Ahora se ha utilizado para crear el cuerpo de esta guitarra.

Fue diseñada utilizando Solidworks e impresa utilizando una impresora de metal EOS M400, empleada habitualmente para la fabricación de piezas metálicas para motores y máquinas industriales.

El proceso de fabricación es bastante sencillo: una fina capa de aluminio en polvo se extiende sobre una base de metal y el láser funde el polvo en la base capa por capa hasta que se genera el cuerpo completo. Aunque esta técnica se emplea para distintos materiales, los resultados son muy diferentes en función del material utilizado. Cuando se trata de metal, el calor de la fusión puede crear esfuerzos o zonas mal selladas que pueden provocar roturas.

Para evitar esto, la guitarra se imprime con estructuras de soporte que actúan como disipadores transfiriendo el calor hacia la base metálica y evitando la problemática anterior. Este material tiene que ser luego retirado y, debido a la complejidad del diseño, tuvo que ser realizado a mano, en un proceso que llevó cuatro días.

El metal impreso utilizando SLS tiene un acabado áspero y poco atractivo, por lo que a continuación tuvo lugar un proceso de pulido, principalmente a mano. Finalmente, se realizó un proceso de "shot-peening" (proyección de partículas metálicas contra la superficie con la fuerza suficiente para provocar su deformación plástica). El resultado es un acabado de satín como el de la imagen.

Una vez completado el cuerpo de la guitarra, se añadieron el resto de elementos: el núcleo de madera, el puente, el cuello y la electrónica. El resultado es una guitarra que sólo pesa 8 libras (3,6 kg) y tiene un proceso de fabricación que combina la artesanía y la vanguardia tecnológica.

Nueva aplicación de ESCANEO 3D que permite escanear una casa y convertir los escaneos en CAD

Occipital, la empresa que lanzó en 2013 el Escáner Portátil 3D para iPad con Sensor de Estructura adicional, ha lanzado ahora una aplicación iOS que hace más fácil que nunca el escaneo 3D y la medición de espacios. Esta nueva aplicación, denominada Canvas, está dirigida sobretodo a diseñadores de interiores, remodeladores, contratistas y diseñadores.

Escáner Portátil 3D para iPad con Sensor de Estructuras adicional

La nueva aplicación Canvas, que funciona con el Sensor de Estructura, es capaz de capturar escaneos 3D de habitaciones, procesar los datos escaneados, calcular las medidas del espacio escaneado, e incluso, convertir los escaneos en modelos CAD. Tener una aplicación que puede escanear y digitalizar con alta calidad habitaciones a escala, permite realizar, de una forma mucho más fácil que antes, la distribución de los muebles y la disposición de las habitaciones de una casa.

Aplicación Canvas (digitalización 3D de habitación)

Esta tecnología permite a los usuarios capturar escaneos 3D completos de habitaciones simplemente tocando un botón y caminando por dicho espacio, a medida que camina, la aplicación captura decenas de miles de mediciones, las compila y crea un modelo digital a escale exacta de la sala. 

El proceso de escaneo puede realizarse aproximadamente en media hora, mientras que la obtención del modelo CAD puede tardar unas 48 horas.

Jeffrey Powers, cofundador y CEO de Occipital, ve la aplicación como el futuro del diseño de interiores y las renovaciones del hogar. "Creo que dentro de unos años vamos a realizar la mayoría de los proyectos desde casa, mapeando y enviando los datos de algún modo, sin tener que desplazarse alguien hasta el lugar como ocurre actualmente", dijo.

"Creo que probablemente volveremos a ver el día de hoy, como en la década de 1830 veíamos las primeras fotografías", dice Adam Rodnitzky, vicepresidente de marketing de Occipital, "Ahora estamos entrando en la era donde vamos a tener un registro 3D del mundo que nos rodea".

Fuente: 3D printer and 3D printing news

Enlace: http://www.3ders.org/articles/20161111-new-3d-scanning-app-lets-you-digitize-your-home-convert-scans-to-cad.html

FUERA CÁMARAS, COTILLAS Y ESPÍAS! FORD DESARROLLA UN NUEVO CAMUFLAJE 3D

La tecnología 3D no deja de crecer a pasos agigantados y sorprendernos. Es capaz de crear cualquier objeto, una casa entera, y ahora viene Ford y nos muestra su nuevo uso del 3D estampado. Se trata de un camuflaje 3D de “ladrillos”, basado en las populares ilusiones ópticas que inundan las redes sociales, pues Ford ha decidido que sus coches de pruebas irán camuflados mediante este método. Utilizando interminables espirales, complejos estampados y alocados garabatos, intentan evitar el espionaje industrial y la revelación de sus nuevos modelos. Para guardar el secreto de los futuros coches, evitar la copia de la competencia y ante todo, pillar por sorpresa a los clientes, esta marca de coches protege la línea de sus autos mediante la tecnología 3D, con la colocación aleatoria de cilindros blancos, grises y negros consigue un diseño caótico e imposible de percibir y reconocer para nuestra vista, una forma con la que no podremos conocer la verdadera forma del vehículo.

Cualquiera de nosotros podemos cruzarnos con coches en pruebas de diversas marcas por nuestras carreteras, coches que antes de salir al mercado son probados y a los cuales se les corrigen los errores, pero, a partir de ahora cruzarse con un Ford en pruebas será distinto, en estos vehículos nuestros ojos no podrán definir una forma o una profundidad, y nos engañarán con una ilusión óptica.

Mediante la colocación de adhesivos creados para dar una impresión en tres dimensiones, tendremos dificultades para descubrir los detalles de los nuevos coches de Ford, tanto en directo como en fotografías.

Antes de sacar al mercado un nuevo modelo de coche, las primeras unidades tienen que pasar un riguroso proceso de desarrollo y ser probados primero en circuitos, y luego en carreteras públicas. Pero en cualquiera de estos sitios los curiosos pueden fotografiar y copiar ideas de estos vehículos, para evitar esto, se trabaja durante al menos dos meses para la creación del camuflaje de cada unidad. Se trata de la impresión de unos vinilos de grosor inferior al de un cabello humano que conseguirán que no veamos el coche, pero si jugarán con nuestra habilidad para medir las profundidades, las sombras y nos harán casi imposible diferenciar las características y detalles del coche.

El ingeniero de Ford que se encarga de los prototipos de vehículos, Marco Porceddu, explica que trabaja en la dirección correcta, que sus vinilos son capaces de crear ilusiones ópticas, pero ahora quiere engañar al cerebro, crear un diseño más caótico con el efecto 3D, y a la vez, ser capaz de imprimir sobre vinilos que sean capaces de soportar temperaturas extremas, para ser probados en cualquier país, y dependiendo del entorno, crear mediante el efecto 3D, el perfecto camuflaje para los coches de Ford.

Fuente: http://www.autonocion.com/fuera-camaras-cotillas-y-espias-ford-desarrolla-un-nuevo-camuflaje-3d/