Centric Software mejora el conector Solidworks para integración de 3D y PLM.

 La compañía tecnológica Centric Software mejora la integración de 3D y Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM) con el lanzamiento de Solidworks PDM Connect 1.0.

Centric Software trabaja para mejorar la sus servicios para usuarios de Solidworks y Solidworks PDM. Se estudia el uso de un innovador conector PLM mejorado. Solidworks es una aplicación de diseño 3D muy utilizada por la industria actual. Antiguamente, el colector permitía a equipos de producto acceder al programario desde la propia aplicación para poder realizar distintas tareas como implementar revisiones. Mejorando la integración diseño y proveedores.

El nuevo conector vincula la gestión de datos del producto (PDM) a Centric PLM lo que permite la exportación de archivos a Centric, sin tener que abandonar el PDM. Esto permite que los archivos que se tendrían que transmitir de forma manual, no precisen de ello usando los flujos de trabajo de PDM. Así un proceso que costaría mucho tiempo tarda apenas minutos. 

Centric PLM genera los archivos 3D de manera automática y permite la exportación de estos archivos a PDF con dibujos 2D. Haciendo que los departamentos posteriores al de diseño puedan trabajar sobre este de una manera sencilla y rápida.

Esta herramienta permite una mejor colaboración entre los distintos equipos que trabajan alrededor de la creación de un nuevo producto. Se puede hacer un mayor énfasis en el diseño y equipos posteriores a este pueden aportar alguna idea con la visualización temprana de los distintos archivos, permitiendo hacer un mejor diseño y evitando rediseños. 

Fuente: https://pinkermoda.com/centric-software-conector-solidworks-integracion-3d-plm/.

Microsoft anuncia nuevas innovaciones de IA industrial desde la nube hasta la planta de producción

Microsoft ha anunciado nuevas soluciones de inteligencia artificial (IA) y datos para el sector de fabricación con el objetivo de promover la innovación, optimizar las operaciones y mejorar la productividad de los empleados. Estas herramientas están diseñadas para enfrentar los desafíos que la industria enfrenta hoy en día, así como la escasez de mano de obra, la falta de visibilidad en las cadenas de suministro, y la necesidad de mejorar las habilidades de los trabajadores.

A través de la plataforma Microsoft Fabric y Copilot para operaciones de fábrica en Azure AI, Microsoft está ayudando a los fabricantes a unificar los datos de tecnología operativa (OT) e información (IT). Estas soluciones permiten a los empleados de primera línea, como por ejemplo los gerentes de planta, acceder rápidamente a información valiosa para resolver problemas operativos y mejorar la eficiencia.

Un ejemplo destacado es el uso de estas herramientas por Intertape Polymer Group (IPG) y Bridgestone, que están implementando plataformas impulsadas por IA para mejorar la calidad de producción, reducir inventarios y aumentar la visibilidad global de sus operaciones.

Microsoft también presentó su “enfoque de nube adaptable” con Azure IoT Operations, lo que facilita la integración de datos a gran escala en diversas operaciones, ayudando a los fabricantes a superar las barreras tecnológicas y mejorar la colaboración entre diferentes sistemas. La empresa Electrolux por ejemplo, está adoptando esta solución para reducir la sobrecarga de sus múltiples proveedores.

Además, para solucionar la interrupción en las cadenas de suministro, Microsoft está introduciendo una función de rastreabilidad en Dynamics 365 Supply Chain Management, que permite a las empresas seguir el recorrido de sus productos a lo largo de la cadena de suministro

Finalmente, la compañía busca ayudar a los trabajadores de primera línea mediante herramientas como Copilot en Dynamics 365 Field Service, que facilita la resolución de problemas y la búsqueda eficiente de información por parte de los técnicos y/o gerentes.

Fuente: https://blogs.microsoft.com/blog/2024/04/17/manufacturing-for-tomorrow-microsoft-announces-new-industrial-ai-innovations-from-the-cloud-to-the-factory-floor/ 

FABRICACIÓN DE PRÓTESIS MEDIANTE IMPRESORAS 3D

 

La fabricación integrada y las impresoras 3D, ambas ligadas dentro del marco de la Industria 4.0, han logrado en los últimos años la ejecución de piezas complejas con un alto grado de efectividad y de una forma más rentable. En la presente noticia, se expone el caso de Guillermo Gauna-Vivas, un joven emprendedor y estudiante de ingeniería industrial, que, durante su voluntariado en un orfanato de Kenia, comenzó a formarse en el mundo de la impresión 3D. Empezó experimentando con prótesis para brazos, para así poder ayudar a grandes cantidades de personas de todo el mundo.

Fue por ello por lo que fundó Ayúdame3D y siendo además reconocido en congresos y dándose a conocer, con el principal objetivo de hacer saber que no estaría conforme sin hacer saber que cualquier persona puede contar con su ayuda. Ha sido incluso demostrado que mediante esta forma de fabricar piezas, se han podido abaratar costes siendo además más favorable para el medioambiente, a la par que más accesibles para muchas personas en comparación a las prótesis habituales.

Por todo lo anterior expuesto, el caso de este joven emprendedor nos hace pensar que cualquier idea o iniciativa puede cambiar el mundo, sobretodo sin el miedo al fracaso y con ganas de querer ayudar. Todo esto sumado a las nuevas tecnologías, hacen un gran resultado con el ansia de una mejora constante a lo ya existente.

FUENTE: 

https://www.elperiodico.com/es/sociedad/20241026/protesis-solidarias-ayudame-3d-110414116

WIKA presenta un nuevo sensor de densidad de gas inalámbrico para la integración en sistemas IIoT

WIKA apoya la digitalización de los equipos de conmutación aislados con gas con el nuevo modelo de sensor de densidad de gas GD-20-W. El dispositivo inalámbrico con batería integrada y módulo de radio permite una fácil integración en entornos IIoT. El sensor comunica los valores medidos de densidad de gas, temperatura y presión a través del protocolo de red LoRaWAN. El dispositivo también cuenta con una función de alarma para los tres parámetros, así como para el estado de la batería, que indica, independientemente del ciclo de transmisión preestablecido, que se ha alcanzado un valor límite.

Como dispositivo inalámbrico compacto, el modelo GD-20-W es particularmente adecuado para la modernización de instalaciones existentes que funcionan con gas SF6 o gases aislantes alternativos. El esfuerzo de instalación y mantenimiento es bajo. La vida útil de la batería es de más de diez años, dependiendo de la tasa de medición y transmisión.

El sensor calcula la densidad del gas a partir de los valores de presión y temperatura. Mide la presión a 20 °C con una precisión de ± 0,2%. El dispositivo monitoriza continuamente la densidad del gas y, por lo tanto, permite un mantenimiento de activos basado en la demanda.

Krones transforma la fabricación de repuestos in situ con impresión 3D

Krones, especializada en maquinaria para embotellado y envasado, está avanzando en la eficiencia operativa mediante la adopción de la impresión 3D, en colaboración con Ultimaker. Con una plantilla de más de 16,000 empleados y presencia en fábricas a nivel mundial, Krones enfrenta el desafío de mantener operativas sus líneas de producción, especialmente en plantas de clientes ubicadas en zonas remotas. Tradicionalmente, la reposición de piezas dependía del envío desde almacenes centrales, lo cual podía prolongarse días o semanas, generando tiempos de inactividad costosos y afectando la productividad.

Para solucionar estos problemas, Krones ha implementado la impresión 3D de Ultimaker en su proceso de fabricación de piezas y repuestos. Esta tecnología ha dado pie a un sistema de fabricación bajo demanda, llamado “Rapid Parts on Demand”, que permite a Krones producir piezas directamente en las plantas de sus clientes o en centros regionales. Este sistema no solo acorta los tiempos de envío y reduce la necesidad de mantener grandes inventarios, sino que también permite fabricar componentes específicos y personalizados para cada cliente o línea de producción, optimizando tanto costos como logística.

Las impresoras 3D de Ultimaker ofrecen versatilidad y capacidad para trabajar con diversos materiales, permitiendo a Krones producir piezas de plástico de alta calidad e incluso componentes más complejos que antes requerían procesos de manufactura industrial especializados. Gracias a la precisión de estas impresoras, Krones ha logrado diseñar y fabricar piezas en horas en lugar de semanas, mejorando la rapidez de respuesta ante fallos en la maquinaria de sus clientes.

La implementación de la impresión 3D ha traído beneficios clave para Krones, incluyendo la reducción de tiempos de inactividad, ahorros en inventario, mayor personalización y sostenibilidad, al disminuir el impacto ambiental asociado con el transporte y almacenamiento masivo de piezas. Desde Krones califican esta experiencia como un “rotundo éxito”, ya que la colaboración con Ultimaker les ha permitido transformar un proceso lento y costoso en un sistema de respuesta rápida, eficiente y adaptado a las necesidades específicas de cada cliente, asegurando la continuidad de sus líneas de producción y fortaleciendo su liderazgo en innovación tecnológica dentro del sector.

Apple ha patentado los primeros procesadores de tres nanómetros

Apple, pionero en innovación tecnológica, ha anunciado hoy el lanzamiento de sus revolucionarios procesadores M3, marcando un hito al ser los primeros chips de tres nanómetros diseñados para computadoras convencionales. Esta nueva generación de procesadores llega acompañada de un renovado MacBook Pro y una actualización del iMac, prometiendo un salto significativo en el rendimiento gráfico de los dispositivos Mac.

 Los M3, M3 Pro y M3 Max se destacan no solo por su eficiencia energética, una característica ya conocida en las anteriores iteraciones, sino también por su potencia gráfica mejorada. Este avance se logra mediante el aumento de núcleos de procesamiento y la integración de nuevos componentes que benefician especialmente a los amantes de los juegos y las aplicaciones de edición en tres dimensiones.

 Construidos con la misma tecnología de tres nanómetros utilizada en el A17 Pro de los iPhone más avanzados, estos chips han sido meticulosamente optimizados para ofrecer un rendimiento excepcional en el entorno de los Mac. La integración de CPU, GPU, Motor Neural y otros elementos como la memoria integrada y aceleradores de vídeo aseguran un equilibrio perfecto entre potencia y eficiencia.

 El enfoque en el rendimiento gráfico es evidente, ya que los nuevos chips admiten de manera nativa funciones como Ray Tracing, una técnica que mejora la interpretación de escenas en tres dimensiones para lograr iluminación y reflejos más realistas. Además, la introducción de la Caché Dinámica optimiza el uso de la memoria interna, alcanzando capacidades impresionantes, como los 128 GB en el M3 Max.

 En términos de rendimiento general, los M3 superan a sus predecesores en un 30% a un 50%, destacándose por su eficiencia energética que permite alcanzar niveles similares de potencia con la mitad del consumo eléctrico.

 Apple ha presentado tres modelos de chips M3 para acompañar a los cuatro nuevos modelos de Mac. El M3, modelo básico, se encuentra en el iMac y algunas configuraciones del MacBook Pro de 14 pulgadas. Le sigue el M3 Pro, configurable en los MacBook Pro de 14 y 16 pulgadas, y finalmente el M3 Max, el procesador más potente destinado a los MacBook Pro de 14 y 16 pulgadas.

Estos nuevos MacBook Pro, cuyo diseño apenas ha cambiado respecto a la generación anterior, ofrecen una opción adicional de color, el "negro espacial". Con precios que comienzan en 2.029 euros para la configuración básica y 2.549 euros y 3.049 euros para los modelos de 14 y 16 pulgadas respectivamente, estarán disponibles para reserva.

 La actualización del iMac con el procesador M3 mantiene el diseño, colores y precio similar al modelo anterior con procesador M1. Sin embargo, es curioso observar que los accesorios, como teclados y ratones, aún utilizan el puerto Lightning para la carga, a pesar de la tendencia hacia USB-C en otros dispositivos de Apple. 

Nuevo modelo de fabricación en Tesla

La introducción de la Giga Press de Tesla, una colosal máquina de fundición a presión desarrollada por la firma italiana Idra, ha marcado un hito en la fabricación de coches eléctricos. Utilizada por primera vez en 2020, esta innovadora tecnología ha permitido a Tesla optimizar la producción de vehículos, reducir costos y mejorar la eficiencia. Con dimensiones imponentes de hasta 22 metros de largo, 8 metros de alto y 6.5 metros de ancho, la Giga Press inyecta aluminio fundido en moldes reutilizables a una velocidad de 10 metros por segundo, completando el proceso en solo dos minutos.

Este enfoque de "gigacasting" ha revolucionado la fabricación al permitir la producción de grandes piezas de vehículos en una sola operación, simplificando el proceso y reduciendo los costos. Tesla ha aplicado esta tecnología en la fabricación de piezas de los bajos frontales y traseros del Model Y, reemplazando hasta 70 pequeñas partes con dos o tres piezas de fundición. Además, la Giga Press ha contribuido a reducir los costos de producción del Model Y en un 40%, según informes.

La máquina ha tenido un impacto significativo en la industria automotriz, con otras empresas como Nio, Geely y Xpeng adoptando la tecnología 'gigacasting' en sus procesos de producción. Este cambio no solo ha mejorado la eficiencia y la rapidez en la fabricación de coches eléctricos, sino que también ha llevado a una reconfiguración de las fábricas de automóviles, según un informe de S&P Global. Se prevé que esta tecnología cambie de manera irreversible el panorama de la fabricación de vehículos, marcando un nuevo estándar en el sector automotriz. 

El acelerador para la comunicación entre robots que emula la rapidez y eficiencia del cerebro humano

La robótica desempeña un papel determinante en la nueva economía más digital y tecnológica que está en marcha y no hay que irse hasta EEUU o Asia para encontrar los últimos avances en esta materia. Están aquí, en España, un país con una potente industria de diseño de semiconductores con empresas con un potencial tan prometedor como Acceleration Robotics. La startup vasca de diseño de semiconductores ha vuelto a demostrar que está decidida a aportar su granito de arena a este apasionante proceso de transformación, con el foco muy centrado en las comunicaciones de la robótica, "el cuello de botella" para la eclosión del sector.

Si hace poco más de un año irrumpía en el mercado su ROBOTCORE®, un cerebro robótico con apenas dos kilos de peso "cuatro veces más potente que los autopilotos de Tesla", la compañía ubicada en Vitoria logra un nuevo hito en el campo de los chips especializados con ROBOTCORE® Robot Operating System (ROS 2), un acelerador para la comunicación entre robots que permite a estas máquinas 'hablar' entre ellas en microsegundos -mil veces más rápido que una neurona- y con un coste energético comparable al de una neurona.

Este avance tecnológico imprime un salto cualitativo en sectores como la sanidad o la manufactura -con miles o incluso millones de comunicaciones cada segundo- donde alcanzar una mayor rapidez con el menor coste energético es crítico para obtener un máximo rendimiento y eficacia en campos como las operaciones quirúrgicas mediante brazos robóticos o la automatización de procesos en la Industria 4.0.

Comunicaciones: cuello de botella de la robótica

Las implementaciones más modernas de ROS (ROS 2), que se basan en el Servicio de distribución de datos (DDS) operan dentro de márgenes de latencia similares en promedio; sin embargo, estos sistemas a menudo no logran mantener comunicaciones isócronas y adherirse a perfiles de energía comparables.

El enfoque predominante en la industria para satisfacer las demandas en tiempo real implica un ajuste intensivo, empírico y gradual de los sistemas. Esta estrategia de CPU, si bien es común en marcos robóticos ampliamente utilizados como ROS, resulta insostenible y difícil de escalar en la industria, especialmente dada la naturaleza en tiempo real de los sistemas robóticos. Cada vez son más los usuarios en robótica que se quejan de que "Las comunicaciones no funcionan bien, que son el cuello de botella".

En este contexto, abordar las complejidades y demandas en tiempo real de la robótica moderna mediante la incorporación de funcionalidades de ROS 2 en chips de hardware especializados es el nicho de mercado especializado de esta nueva propuesta de la startup vasca.

"Nuestro diseño de chip prototipado con una FPGA logra mejoras excepcionales en las comunicaciones de red, ofreciendo una transmisión de mensajes miles de veces más rápida y una eficiencia energética más de 500 veces mejor en comparación con las implementaciones de ROS 2 basadas en CPU convencionales", incide el fundador.

Los efectos sobre un brazo robótico en operaciones de cirugía o en una cadena de producción en una industria son obvios. "Si con la automatización de una fábrica una unidad se fabrica en nueve segundos, y gracias a nuestros chips especializados, logramos que se reduzca a seis o cinco segundos, y, además, se consigue de forma más sostenible, el beneficio es incuestionable".

ASML: la compañía tecnológica más valiosa de Europa gracias a una máquina única en el mundo

ASML: la compañía tecnológica más valiosa de Europa gracias a una máquina única en el mundo

Es difícil imaginar que dentro de un edificio corporativo normal y corriente, con mucho cristal y acero, se fabrica la máquina que puede que sea actualmente la más preciada en el mundo.

Por algo la tecnología detrás de ella está en el centro de una feroz carrera en la que compiten Estados Unidos y China para tratar de ser la superpotencia dominante del futuro.

La fábrica se encuentra en el sur de Países Bajos y pertenece a ASML, una compañía que se ha convertido en la tecnológica más valiosa en Europa.

¿Qué es lo que produce? Diseña y fabrica las máquinas que producen los microchips informáticos, pero no unos microchips cualquiera.

Este monopolio efectivo significa que el funcionamiento exacto de las máquinas de ASML está sujeto a algunas de las medidas de seguridad empresarial más estrictas del mundo.

Lo que no evitó que nos permitieran visitar su planta y nos explicaran los conceptos básicos de lo que hacen y cómo lo hacen.

La importancia del tamaño
Los microchips se fabrican construyendo complejos patrones de transistores, o interruptores eléctricos en miniatura, capa a capa, sobre una diminuta superficie de silicio.

Se imprimen mediante un sistema litográfico en el que se proyecta luz a través de un plano del patrón de esos interruptores en miniatura.

A continuación, la luz se encoge y enfoca mediante una óptica avanzada y el patrón se graba en una especie de oblea de silicio fotosensible.

Ese patrón forma el circuito de un microchip de silicio, que puede acabar en un ordenador, un teléfono o cualquier otro dispositivo eléctrico.

El objetivo es tratar de hacer el mejor y más eficiente microchip a escala, y cuanto más pequeño mejor.

Aquí es donde entra el elemento diferenciador de las máquinas más avanzadas de ASML, que pueden trabajar a escalas minúsculas generando luz ultravioleta extrema superfina, de sólo 13,5 nanómetros.

Estamos hablando de líneas más finas que un pelo humano, que están entre los 50 y 100.000 nanómetros.

Sander Hofman, de ASML, lo compara con el uso de bolígrafos con puntas diferentes.

"Debido a la pequeña longitud de onda, ahora básicamente se está utilizando un trazador muy fino para dibujar estas líneas de circuitos integrados, en lugar de las máquinas de la generación anterior que utilizan, quizás, un rotulador", dijo Hofman.

La capacidad de grabar el silicio con circuitos tan finos permite introducir más componentes en el silicio, lo que, a su vez, significa que los dispositivos electrónicos pueden tener más capacidad de procesamiento y más memoria, manteniendo el mismo tamaño.

Máxima pulcritud
Las máquinas funcionan en el vacío, ya que todo el proceso de producción de un microchip se podría arruinar por la más mínima impureza, como una partícula de piel.

Cuando visitamos la fábrica, el técnico Bram Matthijssen estaba montando uno de los últimos diseños de ASML en el que parecía ser uno de los ambientes más limpios del planeta.

"Hay momentos en los que tenemos que ponernos guantes sobre guantes para asegurarnos de que no dejamos ninguna huella dactilar, y así tener la garantía de que no metemos polvo de más en la máquina", contó Matthijssen.

"Una sola huella dactilar... puede causar daños importantes en la máquina", enfatizó.

Las máquinas son muy grandes y complejas. Una máquina de ultravioleta extrema (EUV) puede tardar un año en montarse y entregarse.

En 2022, la empresa entregó sólo 50 de su modelo de mayor especificación y 400 máquinas en total.

Ventas, que sumado a los ingresos procedentes de la gestión y mejora de las máquinas existentes, hicieron que ASML obtuviera unos US$22.700 millones el año pasado.

Los pedidos que tienen en cartera duplican esa cifra. Y ese crecimiento de las ventas se traduce en un aumento de la plantilla, que se ha incrementado en un tercio en los últimos 12 meses.

"Relativamente poco conocida"
Wayne Lam, consultor de la empresa de investigación tecnológica CCS Insights, afirma que las máquinas que fabrica ASML tardan años, o incluso décadas, en desarrollarse y perfeccionarse.

Un ejemplo son sus máquinas de mayor especificación en las que ASML lleva trabajando desde principios de la década de 2000, lo que deja a otras empresas del sector con bastante trabajo por hacer.

"Estoy seguro de que hay competidores en ciernes... sin embargo, a corto plazo no hay ningún verdadero competidor de ASML", afirma.

Resonac invertira 9 millones de euros en una planta piloto de grafito para baterías en A Coruña

Resonac invertirá 9 millones de euros en una planta piloto de grafito para baterías en A Coruña

 Las instalaciones estarán orientadas a la fabricación de grafito para baterías de coches eléctricos y el inicio de los trabajos de obra civil serán en el segundo trimestre del año

Resonac ha aprobado una inversión de nueve millones de euros para una planta piloto orientada a la fabricación de grafito para baterías de coches eléctricos de manera íntegra en A Coruña. Así lo han confirmado esta mañana durante la visita del presidente de la Xunta, Alfonso Rueda y la conselleira de Economía e Industria, María Jesús Lorenzana.

El plan de expansión de Resonac Graphite Spain sitúa el inicio de los trabajos de obra civil de la planta piloto en el segundo trimestre de este año, y el arranque de su actividad en la segunda mitad del 2025. Esta decisión empresarial constituye un hito fundamental en el proyecto de I+D+i que la compañía está llevando a cabo en sus instalaciones para comprobar la viabilidad técnica de la fabricación de este material, clave para la movilidad del futuro.

Para completar las fases del proceso de producción de grafito para baterías que todavía no se están llevando a cabo en las instalaciones originales de la compañía, se acondicionará una de las naves de los de la antigua Alcoa, adquirida recientemente por Resonac.

Esta inversión supone, además, un aval a la labor de investigación, desarrollo e innovación que se ha llevado a cabo durante los últimos meses en las instalaciones de A Coruña para avanzar en fases clave del proceso de producción, según señalan desde la empresa.

Paralelamente, constituye un reconocimiento al equipo humano de personas que ya está actualmente asignado a labores de investigación en la planta de A Coruña, así como de expertos en Japón. Todo esto hará posible que los ensayos conduzcan a la homologación del producto y se completen íntegramente en A Coruña.

Visibilidad técnica y económica

"Estamos muy orgullosos del trabajo que estamos llevando a cabo, con la implicación de todo el personal y la dirección de Resonac, tanto en la planta de A Coruña como en el resto del grupo. Gracias a su esfuerzo y profesionalidad hemos logrado importantes avances en la viabilidad técnica de un proyecto que, de materializarse, contribuirá al despegue de Galicia y, por tanto de España, en la industria del futuro", señaló el presidente y CEO de Resonac Graphite Business Unit en EMEA, César Castiñeira.

La puesta en marcha de la planta piloto permitirá avanzar en la viabilidad técnica del proyecto de producción de este producto a gran escala, que, una vez superada, deberá afrontar un estudio detallado sobre su viabilidad económica.

Esta última constituye un requisito imprescindible para la puesta en marcha del proyecto, que requerirá de acceso estable y competitivo a energía verde, y el apoyo de las instituciones por medio de los mecanismos pertinentes. En esta línea, Castiñeira Díaz quiso agradecer el apoyo unánime que tanto el proyecto como Resonac han recibido por parte de las administraciones públicas durante los últimos años.

"Una realidad ilusionante con trabajo industrial de calidad"

Durante su intervención, Rueda definió la inversión en la planta como "una realidad muy ilusionante" y recordó que hace un año estuve en la misma ubicación durante el inicio del proyecto. Definió a la empresa como "una multinacional de prestigio que apuesta por Galicia y por el trabajo industrial de calidad con alta tecnología".

"Esta es la industria que le conviene a Galicia y Resonac va a seguir creciendo en antiguos terrenos que llevaban demasiado tiempo sin perspectiva industrial. Hacía falta que alguien apostara decididamente y esta planta no es más que el principio de todo lo que está por venir, es muestra de la Galicia potente industrial que queremos seguir construyendo", expresó.

En este contexto, reclamó el estatuto de las empresas electrointensivas que depende del Gobierno central y sobre el que aseguró que "es necesario para consolidar a las empresas que ya consumen mucha energía eléctrica y que compiten a nivel mundial, además de a todo lo relacionado con las conexiones eléctricas, que es fundamental".

"Es un orgullo y una satisfacción poder ayudar a los que apuestan por nuestra comunidad, aquí hay mucho presente consolidado y mucho futuro. Hay que hacer todo lo posible porque las industrias del futuro se queden aquí y se consoliden, que encuentren alas condiciones para seguir trabajando y produciendo, porque Galicia es el mejor lugar para vivir para la gente de estas industrias tan punteras", concluyó Rueda satisfecho.

El plan de Intel frente a una TSMC inalcanzable: batir a Samsung y consolidarse como el segundo mayor fabricante de chips

El plan de Intel frente a una TSMC inalcanzable: batir a Samsung y consolidarse como el segundo mayor fabricante de chips

Según Norberto Mateos,director de consumo para la zona EMEA y director general de Intel España, Intel tiene la intención de consolidarse como el segundo mayor fabricante de semiconductores en el mercado global. A priori puede parecer que esta frase no dice gran cosa, pero nada más lejos de la realidad. Dice mucho. Y lo dice porque oficializa algo importante: la distancia que mantiene la compañía taiwanesa TSMC, que es el mayor fabricante de circuitos integrados del planeta, sobre sus dos competidores más aventajados, que no son otros que Intel y Samsung, es insalvable a corto y medio plazo. Y en esta coyuntura Intel ha depositado sus ojos sobre Samsung. Actualmente la cuota de mercado global de TSMC es algo superior al 50%, mientras que la de Intel y Samsung se mueve en la órbita del 17 al 20% para ambas compañías. Es evidente que un plan realista requiere prestar atención al competidor más cercano y dar los pasos necesarios para desmarcarse de él y superarlo. Esto es, precisamente, lo que planea hacer Intel con Samsung. Y la estrategia IDM 2.0 (Integrated Device Manufacturing) que puso en marcha Pat Gelsinger poco después de llegar a la dirección general de esta compañía en febrero de 2021 lo es todo en este propósito.

IDM 2.0 persigue incrementar la competitividad de Intel y reforzar las sinergias
Los pasos que ha dado esta compañía bajo la batuta de Gelsinger durante los últimos tres años no aspiran únicamente a dar una respuesta a las necesidades de la propia Intel en el ámbito de la fabricación de semiconductores; también persiguen ampliar su cartera de clientes y posicionar a esta empresa como uno de los mayores productores de circuitos integrados para terceros. La infraestructura de plantas de fabricación de chips que tenía Intel en 2021 no era suficiente para materializar este doble objetivo, así que Gelsinger tomó el único camino posible.

Intel está afrontando inversiones multimillonarias con el propósito de expandir y reforzar su red de plantas de fabricación, empaquetado, ensamblaje y verificación de semiconductores. Las dos fábricas que está poniendo a punto actualmente en Arizona (Estados Unidos) le costarán 20.000 millones de dólares, pero esto no es ni mucho menos todo. También está construyendo una fábrica de chips de 25.000 millones de dólares en Kiryat Gat (Israel); prepara la puesta en marcha de una planta de 30.000 millones de dólares en Magdeburgo (Alemania); invertirá 4.600 millones de dólares en unas nuevas instalaciones que estarán alojadas en Breslavia (Polonia), y, por último, gastará 13.000 millones de dólares más en la expansión de su fábrica de Leixlip (Irlanda).

Intel no asumirá el 100% de estas inversiones debido a que recibirá subvenciones jugosas de los Gobiernos de los países implicados. Aun así, su apuesta intimida desde un punto de vista económico. No obstante, su receta tiene un ingrediente más en el que aún no hemos indagado: la sinergia que sostiene con TSMC. Sí, estas dos empresas compiten en el ámbito de la fabricación de semiconductores, y lo harán con más intensidad si cabe en el futuro, pero también son aliadas.

TSMC también fabrica chips para Intel. Lleva haciéndolo muchos años, y esta relación de complicidad perdurará en el futuro como una parte importante de la estrategia IDM 2.0. Es más, los analistas de la compañía de servicios financieros Goldman Sachs defienden que Intel reforzará a corto plazo su relación con TSMC derivando a esta empresa taiwanesa la fabricación de una parte de sus semiconductores. Según estos técnicos en 2024 Intel comprará a TSMC chips por valor de 5.600 millones de dólares, y en 2025 esta cifra se incrementará hasta los 9.700 millones de dólares.

Aún nos queda reparar en el último gran pilar de la estrategia de Intel para batir a Samsung y consolidarse como el segundo mayor fabricante de chips del planeta: su intención de poner a punto 5 nodos en tan solo 4 años. De momento va por buen camino. Varias de sus plantas, incluida la de Irlanda, ya están fabricando a gran escala chips con litografía Intel 4. Y Norberto Mateos nos ha confirmado que los nodos 20A y 18A entrarán en producción este año con el propósito de estar listos para la fabricación de circuitos integrados a gran escala en 2025. Sea como sea de una cosa podemos estar seguros: la competencia que mantienen TSMC, Intel y Samsung va a alcanzar en 2024 y 2025 una ferocidad inédita.

 

La fábrica inteligente más cerca: así es el nuevo centro tecnológico de Fempa en Alicante.

La patronal del metal inaugura un espacio demostrativo para que las empresas de la provincia incorporen los últimos avances en producción digital.

Industrial LAB 5.0. Ese es nombre del nuevo centro tecnológico de la Federación de Empresarios del Metal de la Provincia de Alicante (Fempa), un espacio demostrativo con el que se pretende que las empresas incorporen a sus procesos productivos los últimos avances en lo que se ha dado en llamar fabricación inteligente. Se trata de unas instalaciones fruto de la colaboración entre la propia federación, el Instituto Tecnológico Metalmecánico, Mueble, Madera, Embalaje y Afines (Aidimme) y el Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (Ivace) que este viernes fueron inauguradas por el presidente de la Generalitat, Carlos Mazón, quien destacó la apuesta del Consell por crear un entorno de agilidad administrativa y rebajas fiscales para las empresas de la Comunidad Valenciana.

El objetivo de Industrial LAB 5.0, como piloto demostrador, es promover y difundir el uso de las tecnologías habilitadoras digitales en materia de fabricación inteligente y aditiva, la robótica colaborativa, la impresión 3D, así como la realidad virtual y aumentada. Todo ello con la finalidad de facilitar a las pymes y micropymes industriales de la provincia de Alicante el acceso a los últimos avances en la materia, y acercar las ventajas que la digitalización, los servicios tecnológicos, la innovación y la participación en proyectos de I+D comportan para todas aquellas empresas que persiguen mejorar su productividad y competitividad a través del conjunto de las tecnologías habilitadoras digitales de la denominada industria 5.0.

En este sentido, el nuevo espacio permite vivir «in situ» experiencias digitales aplicadas al campo industrial. Para ello, cuenta con escenarios interactivos en el que se desarrollan las acciones, como una experiencia piloto de conexión tecnológica entre este centro y otro gemelo ubicado en València, enlazados mediante una red digital, recreando así el paradigma de la nueva fábrica inteligente.

Además de las sesiones demostrativas y showrooms, el espacio oferta también formación en nuevas tecnologías a aquellos empresarios o profesionales interesados en mejorar la conectividad y la productividad de su negocio mediante tecnologías de última generación.

En el acto de apertura intervino el presidente de Fempa, Jorge Ibáñez, quien destacó la importancia de este centro tecnológico para la digitalización de las empresas, al tiempo que personalizó en su antecesor, Luis Rodríguez, presente en la cita y actual presidente del Puerto, el impulso de este proyecto. También tomaron la palabra Fernando Saludes y Vicente Rocatí, presidente y director respectivamente de Aidimme, que explicaron las características del centro y también la disponibilidad del instituto para ayudar a implantar estas tecnologías en las empresas que estén interesadas.

Por su parte, el presidente de la Generalitat, Carlos Mazón, resaltó en su intervención que «sin industria no hay futuro, ni presente, ni tampoco actividad económica», remarcando la importancia de fomentar este tipo de proyectos que, según sus palabras, «están en la bandeja de salida de la innovación».

Llegados a este punto, el jefe del Consell indicó que hay dos maneras de enfocar las políticas de innovación. «Una -dijo- en la que la Administración es la que propone e impone, y otra, que es la que yo defiendo, que sirve, ayuda y empuja, pero que deja que la innovación crezca desde la necesidad y el protagonismo empresarial». Y enfatizó que, para la puesta en marcha de estas iniciativas, «tanto el presupuesto de ingresos como el de gastos tienen que estar al servicio de la creatividad de la actividad económica y el empleo», añadiendo que «es en ese adecuado equilibrio entre la baja presión fiscal y también una importante ayuda directa donde creo que nos tenemos mover».

Mazón, que recorrió las diferentes zonas del centro tecnológico, experimentando con gafas de realidad virtual y robótica, reiteró la apuesta del Consell por llevar las nuevas tecnologías también a la Generalitat y ponerlas al servicio de las empresas para agilizar los trámites administrativos. El presidente explicó que se trabaja para acabar con «la lentitud inaguantable de la administración», indicando que el proceso ha de llevarse a cabo de forma urgente.

En el acto también han estado presentes, entre otros, el conseller de Educación, Universidades y Empleo, José Antonio Rovira; el presidente de la Confederación Empresarial de la Comunidad Valenciana (CEV), Salvador Navarro; la secretaria general de esta organización, Esther Guilabert; el presidente de CEV Alicante, Joaquín Pérez; la presidenta de la Asociación Valenciana de Empresarios del Calzado, Marián Cano; el presidente de la Unión Empresarial de la Provincia de Alicante (Uepal), César Quintanilla; el presidente de la Cámara de Alicante, Carlos Baño; y el también expresidente de Fempa, Guillermo Moreno.

ALDAKIN GANA EL MTI INNOVATION AWARD FRENTE A TRUMPF Y EL INSTITUTO FRAUNHOFER

ALDAKIN, empresa asociada de AFM Cluster, fue reconocida por la Asociación Europea de Tecnologías de Fabricación (CECIMO) por su “excepcional” proyecto denominado “Eliminación de la exposición humana a polvos potencialmente cancerígenos y aumento del rendimiento de los robots en el mecanizado de piezas compuestas”. Este no es el único hito alcanzado por una compañía con sucursales en Aizoáin (Navarra), Vitoria-Gasteiz (Álava) y Andoáin (Gipuzkoa), que espera cerrar este año con una facturación de 15,5 millones de euros, dos más que el año anterior.

La firma navarra se impuso a los dos finalistas que la acompañaron en el cuadro de honor: la alemana Trumpf, el mayor fabricante de máquina herramienta del mundo; y su compatriota, el Instituto Fraunhofer. El director de Innovación de Aldakin, Ibai Inziarte, fue el encargado de recoger el primer premio y en la ceremonia de entrega, celebrada en Bruselas, la delegación navarra estuvo acompañada por el director general de Acción Exterior del Gobierno de Navarra, Sergio Pérez.
El MTI Innovation Award es un premio de reciente creación y busca premiar las mejores innovaciones del sector de máquina herramienta. En esta primera edición, han concurrido más de 30 proyectos, de los cuales un panel de expertos internacionales seleccionó tres como finalistas.
Los premios CECIMO MTI son, según la organización, “un importante paso adelante para la industria y sientan las bases para reconocer las contribuciones pioneras dentro del sector de la máquina herramienta”. En ese sentido, “la industria europea está a la vanguardia de la fabricación sostenible, y la Comisión está comprometida a apoyar la adopción de tecnologías limpias y soluciones de fabricación avanzadas. CECIMO es una gran oportunidad para ver a los innovadores europeos trabajando”, comentó Kerstin Jorna, Directora General de Mercado Interior, Industria, Emprendimiento y Pymes de la Comisión Europea, durante la ceremonia.
En la final se enfrentaron el Instituto Fraunhofer alemán (institución de investigación de referencia en Alemania), Trumpf (mayor fabricante de máquina herramienta del mundo) y Aldakin.
El proyecto ganador, realizado en colaboración con el centro tecnológico IDEKO, consiste en un robot para mecanizado, cuyo objetivo para el mecanizado de composites es sustituir las fresadoras convencionales por un robot seguro, preciso y rentable. El robot es capaz de aspirar el 98% del polvo generado y alcanzar impresionante precisión de +/- 0,15 mm. Este nivel de precisión es tres veces superior al de los robots convencionales y supera los requisitos de tolerancia del sector aeroespacial, que es inferior a +/- 0,25 mm.