miércoles, 18 de diciembre de 2024

RENAULT ESPAÑA PRODUCE SUS COCHES IMPULSANDO LA INNOVACIÓN TECNOLÓGICA

    Renault España está llevando a cabo una profunda transformación tecnológica en sus fábricas para la producción de modelos híbridos como el Captur y el Symbioz, consolidándose como un referente en innovación dentro del sector automotriz. Con un enfoque en la digitalización, la robotización y el uso de inteligencia artificial, la compañía ha optimizado su producción, logrando un aumento del 18% en 2023, con 172.733 vehículos fabricados. Este avance ha permitido que Renault alcance una cuota del 17% en el mercado de vehículos híbridos eléctricos (HEV), situándose como la segunda marca más demandada en España en este segmento.

Logo de Renault

    La planta de Valladolid, en particular, destaca como un ejemplo de Manufacturing 4.0. La implementación de sistemas tecnológicos avanzados, como cámaras 3D para control de calidad, robots abastecidos mediante vehículos de guiado automático (AGVs) y el sistema de pintura 4 WET, ha revolucionado los procesos de producción. Por ejemplo, la tecnología "Bin picking" ha permitido eliminar el contacto manual con las piezas, optimizando la calidad final del producto, mientras que el sistema de pintura ha reducido un 40% el consumo de gas y un 10% el de electricidad en los últimos dos años. Este compromiso con la sostenibilidad, combinado con una mejora en la precisión y la eficiencia, posiciona a Renault como líder en innovación tecnológica.

    En el ámbito del capital humano, Renault ha dado prioridad a la formación continua de sus empleados, quienes dedican hasta 46 horas al año a capacitación para adaptarse a las nuevas tecnologías. En la planta de Valladolid, los talleres especializados producen baterías para vehículos HEV y PHEV, con una capacidad de hasta 60 y 6 baterías por hora, respectivamente. La importancia del equipo humano es clave en la estrategia de la compañía, lo que se refleja en la reciente incorporación de 500 empleados, elevando la plantilla total a 2.259 trabajadores. Este crecimiento no solo garantiza el cumplimiento de los estándares de calidad, sino que también refleja el compromiso de Renault con la estabilidad laboral.

Fábrica de Valladolid de Renault

    No obstante, la igualdad de género sigue siendo un reto en la industria. Aunque el comité de dirección de la planta vallisoletana cuenta con una representación equitativa de hombres y mujeres, en las líneas de producción la proporción femenina sigue siendo baja. En áreas como chapa, pintura y montaje, el porcentaje de mujeres oscila entre el 23% y el 30%, una cifra superior al promedio de la industria, pero aún insuficiente para alcanzar la paridad. Renault está trabajando en fomentar un entorno más inclusivo y equitativo, con la meta de lograr una mayor presencia femenina en todos los niveles operativos.

    En términos de mercado, los modelos híbridos producidos en España están teniendo una buena aceptación. El Symbioz ha registrado 500 pedidos en su primera etapa de lanzamiento, mientras que el Rafale mantiene un ritmo constante de diez pedidos diarios desde su llegada a los concesionarios en mayo. Aunque las ventas aún no alcanzan todas las expectativas, Renault confía en que la percepción positiva del mercado continuará impulsando el crecimiento. Con estas iniciativas, la compañía combina innovación tecnológica, sostenibilidad y desarrollo humano, posicionándose como líder en el segmento de vehículos híbridos y como referente en la transición hacia un futuro automotriz más eficiente y sostenible.

Fuente: latribunadeautomocion.es

DANIEL PARDO CASTAÑEDA

martes, 17 de diciembre de 2024

El uso de la impresión 3D en soluciones de protección balística

 Mehler Protection ha lanzado PROTEC3D, una línea revolucionaria de protección balística basada en impresión 3D. Gracias a la tecnología SLM (Selective Laser Melting), han logrado fabricar piezas más ligeras y con diseños complejos que incorporan características como canales de enfriamiento y puntos de montaje en un solo proceso. Estas innovaciones aseguran resistencia y durabilidad superiores, ideales para entornos exigentes como vehículos militares y barcos.



La flexibilidad del diseño que ofrece la impresión 3D permite crear soluciones personalizadas que cumplen con los estándares internacionales STANAG 4569. Esto da a Mehler la oportunidad de ampliar su gama de productos y atender necesidades específicas del sector defensa, mejorando la eficiencia de los equipos gracias a componentes más ligeros y optimizados.

Además, la integración de funciones y la reducción del peso con PROTEC3D no solo mejora el rendimiento de los sistemas que lo emplean, sino que también destaca cómo la fabricación aditiva está transformando industrias críticas como la protección balística, allanando el camino para soluciones más innovadoras y eficientes en el futuro.

Fuente: https://www.3dnatives.com/es/3dexpress-impresion-3d-proteccion-balistica-251020242/

lunes, 9 de diciembre de 2024

La tecnología CAD/CAM y su uso en la elaboración de prótesis dentales


LA TECNOLOGÍA CAD/CAM Y SU USO EN LA ELABORACIÓN DE PRÓTESIS DENTALES

Las tecnologías CAM/CAD han supuesto un gran avance en el sector de las prótesis dentales. Mientras que antes se realizaban a través de un proceso manual, hoy en día se ha convertido en un trabajo muy mecanizado y digital.

Aplicado a este sector, la tecnología CAD (Computer Aided Design) permite realizar el escaneado y diseño digital de la estructura dental, mientras que la tecnología CAM (Computer Aided Manufacturing) se encarga del proceso de producción de dichas prótesis a través de herramientas 3D y de fresado. Todo ello permite una mayor precisión a la hora de diseñar y elaborar las prótesis.

Rubén Espuche, especialista en CAD/CAM y profesor del CFGS de Prótesis Dental en la Escola Pejoan, valora positivamente el uso de estas tecnologías mencionando aspectos como un aumento de la productividad en la clínica dental y unos tratamientos menos invasivos en comparación con los convencionales, esto gracias al uso de materiales que ofrecen un mejor confort al paciente y un mejor ajuste entre prótesis e implante.

El diseño de una prótesis se realiza en un laboratorio dental digital, donde se reciben unas imágenes digitales de la boca del paciente realizadas a través de un escáner intraoral. A partir de dichas imágenes, la prótesis se realiza primero de forma digital a través de un software y posteriormente se fabrica con máquinas como impresoras 3D o fresadoras de 3 o 5 ejes.



Espuche también destaca la relevancia de los higienistas dentales en este campo, ya que “muchas clínicas derivan trabajos de CAD y CAM a sus higienistas en casos de restauraciones inmediatas en la clínica”. Por eso destaca la importancia de poseer formación en estas tecnologías.

A pesar de que hoy en día todavía existen procedimientos que se realizan a través del sistema convencional, Espuche afirma que cualquier laboratorio dental requiere de la tecnología CAD/CAM para poder ofrecer unos servicios óptimos a los pacientes. Por ello en las escuelas ya se empiezan a mostrar a los alumnos el funcionamiento de estas tecnologías, aunque todavía no se encuentren lo suficientemente equipadas como “para realizar un proyecto educativo en condiciones”. Sin embargo, tampoco se puede olvidar el funcionamiento de la fabricación tradicional de las prótesis, ya que es la base para posteriormente conseguir un buen diseño digital de las prótesis.




Fuente: https://www.lavanguardia.com/vida/junior-report/20230613/9037262/que-tecnologia-cad-cam-como-utiliza-laboratorio-protesis-dental-brl.html 

Escuelas del condado de Benton eligen SmartCIM 4.0 de Intelitek para el nuevo laboratorio de CIM financiado por el programa Modelos de Escuelas Innovadoras de Tennessee

La empresa Intelitek y el integrador de recursos educativos Learning Labs, Inc., anunciaron hoy que las escuelas del Condado de Benton en Camden, Tenn., han instalado el entorno de capacitación SmartCIM 4.0 en su nuevo laboratorio de fabricación integrada por ordenador (CIM). El entorno de fabricación avanzada SmartCIM 4.0 se instalará en Camden Central High School.

Esta iniciativa surge de la necesidad de impulsar aquellas habilidades y carreras de mayor demanda en Tennessee a la vez de que pretende eliminar las barreras estructurales que existen entre los sistemas K-12, postsecundario y laboral. Se trata de una inversión histórica realizada por el gobernador Bill Lee y por el Programa de Subvenciones de Modelos Escolares Innovadores de Tennessee.

El SmartCIM 4.0 es una línea de fabricación real y un sistema de entrenamiento que brinda a los estudiantes experiencia práctica con equipos y aplicaciones de grado industrial de un entorno laboral escolar. El sistema está configurado para funcionar como una fábrica totalmente automatizada, apoyando el diseño, fabricación y pruebas de productos y componentes. Entre estos componentes se destacan:

Un transportador de bucle cerrado para siete estaciones de fabricación, un ASRS (sistema de almacenamiento y recuperación automatizado) de 72 bahías y lector RFID, una fresadora CNC BenchMill 6100 con un robot Yaskawa GP8 de seis ejes sirviendo a la fresadora, un torno CNC BenchTurn 7100 con un robot Yaskawa GP8 de seis ejes que sirve al torno, una grabadora láser, una celda de soldadura automatizada y una estación de ensamblaje y control de calidad.


Simulación de un gemelo digital en un Laboratorio SmartCIM de cinco estaciones

El sistema es controlado por la Estación de Gestión del Sistema CIM, que incluye el software OpenMes de Intelitek. Además, el transportador y las estaciones son monitoreados por sensores IO-Link una unidad de control PLC Allen Bradley CompactLogix 5000. Gracias a este software mencionado, los estudiantes programan y monitorean el proceso de fabricación y aprenden cómo funciona un proceso de fábrica real.

Por Diego Villalba Lima


Fuente:https://www.hoy.com.ni/2024/12/06/escuelas-del-condado-de-benton-eligen-smartcim-4-0-de-intelitek-para-el-nuevo-laboratorio-de-cim-financiado-por-el-programa-modelos-de-escuelas-innovadoras-de-tennessee/ (6 de diciembre de 2024)



Canon lanza el sistema de litografía de semiconductores FPA-3030i6

Canon ha lanzado el FPA-3030i6, un innovador sistema de litografía diseñado para procesar obleas de hasta 200 mm de diámetro. Este equipo incorpora una nueva lente de proyección de alta transmitancia y durabilidad, reduciendo la aberración óptica y mejorando significativamente la productividad.



Innovaciones destacadas:

  1. Lente avanzada: Fabricada con vidrio de alta transmitancia, minimiza defectos ópticos en más de un 50 % frente a modelos anteriores, manteniendo la precisión del patrón incluso en exposiciones de alta dosis.
  2. Mayor productividad: Procesa hasta 130 obleas por hora, superando las 123 de modelos previos, gracias a tiempos de exposición más cortos.
  3. Flexibilidad de apertura numérica (AN): Un rango ampliado (0,45~0,63) permite ajustar la AN según las necesidades de cada dispositivo.
  4. Versatilidad de sustratos: Compatible con silicio, zafiro y semiconductores compuestos como SiC, GaN y GaAs, cubriendo aplicaciones en dispositivos de alta potencia y eficiencia.
Canon también ofrece opciones para manejar obleas de 50 mm a 200 mm, incluyendo sustratos finos, gruesos o alabeados, lo que hace del FPA-3030i6 una herramienta versátil para la fabricación de semiconductores emergentes.

Fuente: https://www.muypymes.com/2024/12/05/canon-litografia-semiconductores-fpa-3030i6

sábado, 7 de diciembre de 2024

El Impacto de las GPUs NVIDIA en la Nueva Era de la Fabricación

 Las tarjetas gráficas NVIDIA han dejado de ser herramientas exclusivas para gaming, evolucionando hacia soluciones clave en la industria de fabricación. Su capacidad para realizar cálculos paralelos las convierte en esenciales para tareas como el diseño asistido por computadora (CAD), simulaciones de materiales y procesos automatizados. Además, tecnologías como CUDA y Tensor Cores permiten a las fábricas integrar análisis en tiempo real y optimizar líneas de producción, transformando los sistemas de fabricación en plataformas más eficientes y precisas.

Uno de los avances más destacados es la integración de inteligencia artificial en modelos como la A100 Tensor Core. Estas GPUs pueden identificar defectos en productos, predecir fallos en equipos y optimizar rutas en líneas de ensamblaje. Por otro lado, la serie Quadro RTX está diseñada para diseñadores industriales, ofreciendo renderizado en tiempo real para visualizar prototipos como productos terminados. Estas capacidades son esenciales en sectores que exigen rapidez y precisión, como la industria automotriz y la aeroespacial.


Casos de éxito como Tesla, que utiliza GPUs NVIDIA para entrenar redes neuronales en sus fábricas, o Boeing, que emplea la Quadro RTX para simular la aerodinámica de sus aviones, demuestran el impacto de estas tecnologías. Además, fábricas automatizadas en Asia integran GPUs NVIDIA Jetson en robots que ensamblan dispositivos electrónicos con precisión milimétrica, reduciendo errores y mejorando la calidad del producto final.

Con herramientas como NVIDIA Omniverse, el futuro de la manufactura se dirige hacia la colaboración virtual. Esta plataforma permite crear gemelos digitales de fábricas y simular cambios antes de implementarlos. Así, las GPUs NVIDIA no solo potencian la eficiencia, sino que también impulsan la innovación en la fabricación integrada en ordenadores, posicionándose como un aliado indispensable para la próxima revolución industrial.


Fuente: https://www.nvidia.com/es-es/geforce/graphics-cards/

viernes, 6 de diciembre de 2024

La productividad será clave para la competitividad de las empresas españolas en 2025

La consultoría española Resultae, con más de dos décadas de experiencia en empresas tecnológicas y en productividad empresarial, prevé un importante crecimiento en la mejora de empresas españolas en cuanto a su capacidad de producción, mediante técnicas como el lean manufacturing (fabricación sin desperdicios) o el lean management (gestión sin desperdicios), ambas muy relacionadas.

Por todo ello, se puede lograr la optimización de procesos, la reducción de desperdicios, el aumento de la rentabilidad, y en consecuencia logrando resultados visibles y sostenibles a largo plazo. Los resultados de productividad pueden ser mayores al 20% y favorece la toma de decisiones en tiempo real.

Entre otras ciudades destinadas a vivir estos cambios podemos encontrar a Madrid y a Zaragoza, en sectores como el industrial, el textil o el logístico, siempre encaminados hacia una transformación digital.



Enlace:

https://www.msn.com/es-es/dinero/empresa/comunicado-la-productividad-ser%C3%A1-clave-para-la-competitividad-de-las-empresas-espa%C3%B1olas-en-2025/ar-AA1v8bMr?ocid=BingNewsVerp




jueves, 5 de diciembre de 2024

Los tres pilares de la industria 5.0.

En la última década, la industria manufacturera ha experimentado una transformación significativa gracias a las innovaciones tecnológicas. La llegada de la Industria 4.0 marcó un cambio radical, sustituyendo los procesos lineales y fragmentados por una mayor digitalización. Esto permitió conectar datos y dispositivos, automatizar tareas e incorporar inteligencia artificial y análisis avanzados para optimizar la productividad.

Los pilares de la industria 5.0:

Si bien la Industria 4.0 impulsó la digitalización y la automatización, la Industria 5.0 redefine la relación entre humanos y tecnología. Esta nueva etapa destaca la colaboración entre la inteligencia humana y las capacidades tecnológicas, promoviendo prácticas sostenibles, resiliencia ante disrupciones y un enfoque más humano en los procesos.

La Industria 5.0 no busca sustituir el papel de las personas, sino complementarlo, integrando sus habilidades con soluciones tecnológicas para abordar desafíos globales y construir sistemas más adaptables y sostenibles.

Tres pilares clave definen la Industria 5.0; Centrado en el ser humano, Sostenibilidad y Resiliencia.

Industria 5.0 (Fuente: infoPLC++).

Centrado en las personas:

En la Industria 5.0, la colaboración entre humanos y tecnología estará en el centro de los procesos, integrando sistemas cognitivos como inteligencia artificial, aprendizaje automático y robótica avanzada para mejorar la toma de decisiones y resolver problemas. Este enfoque permite que las personas se concentren en tareas creativas, mientras la tecnología asume labores repetitivas como un asistente en segundo plano, manteniendo la interacción humana como clave para evaluar y finalizar decisiones. Para maximizar estos beneficios, las organizaciones deben priorizar la tecnología centrada en las personas, invertir en formación para empoderar a los empleados y fomentar una cultura de colaboración e innovación que impulse el crecimiento sostenible y la competitividad.

Sostenibilidad:

La sostenibilidad se ha convertido en un imperativo comercial para los fabricantes, impulsada por regulaciones y demandas del mercado. En el marco de la Industria 5.0, las organizaciones adoptan prácticas sostenibles a lo largo del ciclo de vida del producto, desde el diseño hasta la eliminación, integrando materiales ecológicos, eficiencia energética y principios de economía circular para reducir su impacto ambiental. Este enfoque requiere una estrategia holística basada en datos que abarque diseño, cadena de suministro y colaboración con partes interesadas. Al incorporar la sostenibilidad en su núcleo estratégico, las empresas no solo mitigan riesgos, sino que también abren puertas a la innovación, el crecimiento y un futuro más sostenible.

Resiliencia:

La resiliencia, estrechamente vinculada a la sostenibilidad, es esencial en un mundo lleno de incertidumbres. En la Industria 5.0, los sistemas deben diseñarse para adaptarse a circunstancias cambiantes y resistir disrupciones, desde desastres naturales hasta incertidumbres geopolíticas. Una empresa resiliente asegura la disponibilidad segura de datos críticos, lo que permite enfrentar desafíos y garantizar el éxito a largo plazo.

Para lograr resiliencia, las organizaciones deben combinar planificación proactiva, gestión de riesgos e innovación estratégica. Tecnologías como análisis predictivo, gemelos digitales e IA son claves para anticipar amenazas y mitigarlas eficazmente. Sin embargo, la resiliencia también depende de la agilidad organizacional para adoptar cambios rápidamente, lo que asegura la continuidad del negocio y la satisfacción del cliente en cualquier escenario.


Gemelos digitales. (Fuente: infoPLC++).

Conclusiones:

La Industria 5.0 introduce los sistemas cognitivos, tecnologías optimizadas con inteligencia artificial que pueden resolver problemas complejos con mínima intervención humana. Este avance automatiza gran parte del trabajo repetitivo, marcando un cambio de paradigma en la industria. Esta evolución no solo representa una mejora tecnológica, sino que exige una reevaluación profunda de los enfoques y las ideologías tradicionales para adaptarse a esta nueva era.

Fuente: https://www.infoplc.net/plus-plus/tecnologia/item/114881-los-tres-pilares-industria-5-0

miércoles, 4 de diciembre de 2024

Vietnam construirá seis fábricas de semiconductores y se posiciona como potencia tecnológica para 2050

Vietnam ha lanzado un plan estratégico con el objetivo de convertirse en un referente global en la industria de los semiconductores. Diseñado por el primer ministro Pham Minh, el plan se implementará en tres fases hasta 2050 y entre sus principales objetivos se incluyen la construcción de tres fábricas de semiconductores, 20 instalaciones de empaquetado y pruebas y la creación de 600 empresas de diseño de microchips.

En la primera fase (2024-2030), el primer ministro busca atraer inversión extranjera y establecer competencias clave en investigación, desarrollo , fabricación y pruebas de semiconductores. Para el final de esta fase, se espera establecer al menos 100 empresas de diseño, una fabrica pequeña de semiconductores, 10 instalaciones de empaquetado y pruebas y  la formación de al menos 50.000 ingenieros especializados.

Durante la segunda fase (2030-2040), Vietnam planea consolidar su posición como un centro de semiconductores. Durante esta etapa, se espera la creación de 200 empresas de diseño, la construcción de dos fábricas de semiconductores y 15 instalaciones más de empaquetado y pruebas. Además, se estima que habrá 100.000 ingenieros especializados, asegurando que el talento evolucione con las necesidades del sector.

En la tercera y última fase (2040-2050), el objetivo es aclanzar una autosuficiencia considerable en la producción de semiconductores y fortalecer aun más su papel como líder en investigación y desarrollo de microchips. Se prevé que el país cuente con un total de 600 empresas de diseño, tres fábricas de semiconductores y 20 instalaciones para el empaquetado y pruebas. 

Al final de este proceso, Vietnam aspira a superar los 100 mil millones de dólares anuales en ingresos por la industria de semiconductores. Además, el plan pronostíca que la industria electrónica de Vietnam generé más de un billón de dólares anuales.

Fuente: https://www.tomshardware.com/tech-industry/vietnam-to-build-six-semiconductor-fabs-country-aims-to-become-a-major-player-in-the-semiconductor-industry-by-2050

martes, 3 de diciembre de 2024

Toyota presenta “Área 35”, el que será su modelo de producción de coches eléctrico para los próximos años

El Grupo Toyota es en la actualidad uno de los referentes en fabricación de coches híbridos, pero no es hasta ahora que deciden dar el paso hacia los vehículos 100% eléctricos como una de sus principales columnas. La marca no deseaba asumir los costes de desarrollo de esta tecnología hasta no cerciorarse de que la demanda fuera suficiente para no comprometer su economía, rasgo típico de la conservadora mentalidad empresarial japonesa en el sector. Este paso recibe el nombre de Área 35 (Asset Reborn & Empower All), en el que Toyota se fija una capacidad productiva de 3,5 millones de vehículos eléctricos en 2030.

 

Kogi Sato, director del Grupo Toyota.

               Área 35 es una estrategia de producción que aboga por una optimización general de todo el proceso, centrándose en los vehículos que generan más demanda y reduciendo en un 35% el espacio destinado al vehículo térmico. Para ello, la marca japonesa apuesta por el Lean Manufacturing, planteando reducir en un 35% la producción de piezas, buscando modelos basados en componentes más genéricos. Con ello, se conseguirá una producción más rápida y económica, así como más flexible ante las variaciones que imponga un mercado actualmente tan inestable como el del automóvil. Y es que Toyota espera reducir el tiempo de producción un 50% y los costes de equipamiento en un 25% con un incremento de ganancias del 3,5%.

               Para acometer estas mejoras, la compañía prevé la implantación de nuevas técnicas por medio de una más alta automatización, pero sin necesidad de adquirir nuevas superficies. La consigna de Área 35 es maximizar el ahorro y liberar espacio, reduciendo el número de piezas necesarias, manteniendo las instalaciones que ya emplean para coches híbridos. Como puede verse, la liquidez y competencia en el sector de la automoción mueve a gigantes de la talla de Toyota a replantearse su estructura en una continua búsqueda de mayor competitividad.

Por Juan J. Arias Morán

Fuente: https://www.hibridosyelectricos.com/coches/area-35-como-toyota-espera-ahorrar-costes-fabricar-hasta-35-millones-coches-electricos_77205_102.html (Híbridos y eléctricos, noviembre de 2024) y https://forococheselectricos.com/2024/11/area-35-toyota.html (Forococheseléctricos, noviembre de 2024)