La aplicación 'Scan and Plan' acerca a los clientes de Tsubaki

Tsubaki, una empresa canadiense con matriz japonesa, quiere que sus clientes sean tan expertos y productivos como sea posible. Por ello, este proveedor de productos de transmisión mecánica ha desarrollado una librería con soluciones de ahorro para aplicaciones críticas y para un seguimiento de los productos de Tsubaki. Se llama 'Scan and Plan' y está disponible para todos los clientes de Tsubaki en todo el mundo.

Detalles de la aplicación

'Scan and Plan' permite a los usuarios tener acceso a los parámetros críticos de los productos de Tsubaki que están utilizando en ese momento, para ayudar en la toma de decisiones. La aplicación facilita a los usuarios un acceso inmediato a información acerca de su distribuidor, descripciones del producto, imágenes  y el número de productos de ese tipo que están utilizando. También proporciona información sobre la fecha indicada para los recambios, el ahorro que supondría y cuánto se tardaría en amortizar. Los clientes pueden solicitar además soporte técnico. Toda esta información en la punta de los dedos de manera sencilla.

Cómo usar 'Scan and Plan'

El primer paso para los clientes interesados es contactar con su representante local de Tsubaki para acceder al sistema QR de la  empresa. El siguiente paso es escanear el código QR del producto, que proporcionará información relevante de la aplicación concreta del cliente. Así, los usuarios pueden utilizar esta herramienta para prevenir de forma proactiva los fallos de sus componentes.

Fuente: http://www.frasers.com/news/scan-plan-program-gives-users-instant-access-critical-information-1446226745555

Siemens Industry Software

Siemens Industry Software , ha presentado, el pasado mes de septiembre en Madrid, su estrategia para implementar, a través de soluciones digitales, la capacidad de innovación de las empresas de ámbito industrial con el sistema PLM de Siemens. 

 Joan Francás, director general de Siemens Industry Software en la península ibérica, comentó que “los expertos de automoción prevén que en los próximos cinco años la industria se va a experimentar una transformación en la forma de fabricar equiparable a la evolución que ha tenido en los últimos 50 años. Para responder a retos de procesos y productos más inteligentes y más conectados, la innovación debe llevarse a cabo desde el principio. Los fabricantes deben tejer un hilo digital para idear, realizar y utilizar”.
Francás afirmó que Siemens Industry Software es la única empresa que “puede diseñar, fabricar y automatizar desde una sola plataforma. Aun sabiendo que necesitan hacer, las empresas necesitan disponer de un proceso de digitilización para materializar sus innovaciones”. La propuesta de la compañía se concreta en el denominado Smart Innovation Portfolio, que consta de cuatro vectores: usuarios comprometidos, de las diferentes áreas de Diseño, Ingeniería, Producción, etc que “reciben la información adecuada en el contexto adecuado”; modelos inteligentes, que conducen todo el proceso; productos realizados, que vinculan el desarrollo virtual con la producción real; y un sistema adaptativo para hoy, con el objetivo de maximizar el negocio en el futuro.
La compañía cuenta, asimismo, con la Digital Enterprise Software Suite, que extiende la digitalización desde el desarrollo a la producción, con el objetivo de convertir en realidad la innovación a partir de un portfolio de innovación inteligente.
Fuente: www.avantek.es

Celda robotizada multipropósito para prototipado y aplicación de nuevas técnicas de fabricación

La Fundación Prodintec es un centro tecnológico situado en Gijón (Asturias), cuyo principal objetivo es potenciar la competitividad de la industria española colaborando con ella en la aplicación de los últimos avances tecnológicos tanto a sus productos como a sus procesos de fabricación y gestión.

La celda robotizada implantada en las instalaciones de Fundación Proditec es realmente una celda multiaplicación, diseñada no solo para el mecanizado sino también para desarrollar y experimentar con nuevas aplicaciones de procesado con aún poca oferta en el mercado de la robótica. La celda puede ser adaptada para el desarrollo y la demostración de aplicaciones como manipulación, ensamblado, soldadura, inspección, etc., de cara a que una empresa pueda analizar su viabilidad y posibles resultados.

Imagen de la celda. En primer plano la zona para ISMF. Tras el robot, la zona de mecanizado.

La celda tiene tres objetivos principales:

1. Ofrecer a las empresas servicios de fabricación de piezas o prototipos de geometría compleja y dimensiones del orden del metro con ambas tecnologías.
2. Investigar y optimizar estos procesos de fabricación con robot para transferir a continuación esta experiencia a la industria y facilitar la reducción de sus costes de integración.
3. Desarrollar celdas multiaplicación, ejemplo de la flexibilidad proporcionada por la robotización, con el objetivo de mostrar a empresas especializadas en el prototipado y fabricación de series cortas, así como a la pyme industrial, cómo abarcar diversas tecnologías de fabricación con una reducción considerable en costes de maquinaria.

Características técnicas de la celda

El robot se encuentra en el centro de la celda. Se trata de un robot Kuka KR500-2 AA (‘Absolute Accuracy’), con seis grados de libertad (6 ejes), un alcance de 2.826 milímetros y una capacidad de carga de 500 kilos. El robot puede trabajar en dos zonas definidas: una orientada al mecanizado y otra a la deformación incremental de chapa metálica (ISMF).

Detalle de componentes en la parte para ISMF (cabezal, pin, matriz y marco móvil).

En la zona de mecanizado, el sistema robótico cuenta con una mesa giratoria sin límite de giro y con capacidad de carga de 500 kilos. Este séptimo eje permite el giro continuo de la pieza durante el mecanizado, reduciendo los movimientos necesarios del robot y mejorando la accesibilidad de la herramienta para así evitar colisiones y aumentar la precisión. Para evitar el polvo generado durante el procesado, esta zona se aísla de la segunda zona de trabajo y del exterior mediante una lona transparente y un cerramiento móvil.

Hay una zona orientada a deformación de chapa, que dispone de una robusta mesa rectangular fija al suelo, con una serie de marcos móviles en dirección vertical y agarraderas, para la sujeción de chapas metálicas. El objetivo de este movimiento es desplazar las chapas sobre las que se está realizando la deformación incremental, bien hacia abajo si se está empleando una matriz, bien hacia arriba en caso contrario. La mesa rígida permite fijar matrices o mártires para el proceso de ISMF, y también utilizar esta parte de la celda para otras aplicaciones en las que puede ser necesario fijar componentes de forma temporal.  

El extremo del robot dispone de dos elementos poco habituales en una celda robotizada: un sensor de fuerza y par de ATI Industrial Automation para monitorizar esfuerzos y vibraciones que puedan generarse durante un procesado, y un elemento de cambio rápido manual que permite cambiar de cabezal o pinza en pocos minutos con el único esfuerzo del apriete de un tornillo. Esta solución de mucho menor coste que un cambio automático es interesante cuando el cambio no es frecuente, como es el paso de un tipo de aplicación a otra. Los acoples necesarios para el sensor han sido diseñados en Prodintec.

Detalle del sensor y del cambio rápido manual (un solo apriete) acoplados al extremo del robot.

Puesta en marcha de la celda

El proceso completo de mecanizado con robot consta de dos fases principales: la fase de planificación, que engloba desde la disponibilidad del CAD hasta la obtención de los programas que va a ejecutar el robot, y la fase de ejecución, en la que el robot realiza las trayectorias de mecanizado. La figura  muestra los pasos de que constan estas dos fases. Estos pasos generalmente se repiten varias veces durante la fabricación, sobre todo si la pieza se fabrica por partes.

FUENTE: www.prodintec.es

Dassault Systemes desarrolla una nueva solución para la industria aeroespacial

El número de empresas que compiten en este sector ha ido aumentando de una manera notable en los últimos años, lo que ha provocado un aumento considerable de la competencia. Esto ha estado unido a la fuerte exigencia de los grandes fabricantes (OEM), que demandan una entrega puntual de cada una de las piezas y sistemas, además de ser necesario una gran flexibilidad en la producción para adecuarse a las demandas del mercado.

Con el fin de dar respuesta a estos desafíos, la compañía francesa Dassault Systèmes ha desarrollado "Engineered to Fly", una nueva herramienta destinada fundamentalmente a pequeñas y medianas empresas, que se dedican a proveer de diversas piezas a la industria aeroespacial y de defensa.

Algunas de las principales soluciones que ofrece son las siguientes:

• Desarrollo y control de los productos contando con la colaboración de múltiples OEMs, manteniendo en todo momento la seguridad en la transmisión de datos y la propiedad intelectual de la empresa suministradora.
• Aumento de la eficiencia permitiendo la ejecución en tiempo real del proyecto y el uso de plantillas predefenidas y procesos automáticos.
• Creación de una continuidad con soluciones adaptadas a cada etapa de desarrollo del producto, desde el diseño hasta la fabricación y producción.
• Permite una coordinación total entre los proveedores y el cliente final, tal y como se muestra en la imagen anterior.

Este nuevo software permite establecer un nuesto estándar de productividad con soluciones específicas para diferentes elemtos, desde piezas mecanizadas a componentes tales como láminas de metal, sistemas e instalaciones. Diversos estudios realizados por algunas empresas que utilizan esta herramienta aseguran que incrementa la productividad en un 40 %.

Enlace: http://www.3ds.com/press-releases/single/dassault-systemes-launches-engineered-to-fly-a-new-industry-solution-experience-for-aerospac/

Imagen: http://www.inceptra.com/wp-content/uploads/2015/01/ETF1.jpg

Nueva nube Oracle para la cadena de gestión de suministros (SCM)

26 de octubre de 2015. ORACLE OPENWORLD

  Para ayudar a los fabricantes a responder a las complejas necesidades de las cadenas de suministro globales, Oracle anunció la expansión de Oracle SCM Cloud con dos nuevos productos, Oracle Planning Central Cloud y Oracle Manufacturing Cloud. Además Oracle ha anunciado capacidades mejoradas en Oracle Management Cloud. En conjunto esto permite a los fabricantes operar su cadena de suministro en una moderna nube con claves del negocio de proceso como:

• Causa de acuerdo, incluyendo el método de pago y apoyo completo al envío de material directo.
• Ideas de comercialización, tanto para productos fabricados como comprados.
• Orden de cobro, con Oracle CX Cloud, que se extiende a la comercialización, ventas y presupuestos.
• Plan de producción, con la combinación de planificación, fabricación y finalización.

El SCM de hoy requiere la mejor tecnología en su clase dijo Rick Jewell, vicepresidente de las aplicaciones SCM de Oracle.

  Oracle Planning Central Cloud
  Introducido para agilizar la creación de procesos con un solo flujo eficiente (sin gran división en fabricación). Esta es una nueva aplicación de planificación de alta respuesta que integra la oferta y predicción de la demanda en un intuitivo y moderno entorno de trabajo. Combina la previsión , el inventario y la planificación de suministro con un marco de análisis multidimensional, mediante la presentación de una compleja cadena de información en un formato sencillo y centrado en el negocio.

  Oracle Manufacturing Cloud
  Proporcionará a las empresas la capacidad de instalar de manera eficiente las operaciones de producción. La aplicación permite a los clientes diseñar los procesos y normas de producción, crear y gestionar órdenes de trabajo y monitorizar el estado de la planta. Oracle Manufacturing Cloud también se integra con Oracle PLM Cloud y Oracle Product Master Data Management Cloud para agilizar todo el proceso de creación de productos, desde la idea al diseño, la comercialización y la producción.

Fuente: www.marketwired.com, ORACLE OPENWORLD

Hacia la reconstrucción de tejidos del corazón mediante impresión 3D

Como ya hemos comentado anteriormente, la impresión 3D tiene infinidad de aplicaciones. Actualmente hay demasiada gente esperando trasplantes de corazón. Como la opción de un trasplante real es muy limitada y el tejido cardíaco es incapaz de regenerarse, un equipo de investigadores está desarrollando una forma de crear artificialmente estos tejidos mediante la impresión 3D.

El equipo de Adam Feinberg y TJ Hinton, de la Universidad Carnegie Mellon en Pittsburgh, Pensilvania, Estados Unidos, ha logrado obtener imágenes por resonancia magnética de arterias coronariaas e imágenes en 3D de corazones embrionarios, y bioimprimirlos tridimensionalmente con una resolución y una calidad sin precedentes a partir de materiales muy blandos, como colágenos, alginatos y fibrinas.

Actualmente las impresoras 3D generalmente construyen objetos duros de metal o plástico sobre una superficie rígida, lo que añade una gran limitación si queremos imprimir con materiales blandos o geles, que tendríamos que imprimir en el aire y su estructura e impresión no serían correcta. La nueva técnica utilizada desarrollada consiste en imprimir en una base semilíquida, perimitiendo que el material se sitúe en la capa precisa y posteriormente quitar la base mediante algún método o técnica.

Uno de los mayores avances de esta técnica, llamada FRESH, por las siglas en inglés de "Freeform Reversible Embedding of Suspended Hydrogels", es que el gel de soporte puede ser fácilmente derretido y retirado al calentarlo a temperatura corporal, lo cual no daña las delicadas moléculas biológicas o células vivas que se imprimen, al menos a juzgar por los experimentos realizados hasta ahora. Como resultado de esto, se está empezando a trabajar en incorporar células cardíacas reales en estructuras de tejidos impresas en 3D.

Debido a su bajo coste y a la utilización de software libre tenemos acceso a ajustar cualquier parámetro de configuración que ha permitido la aceleración y desarrollo de todo el proyecto y en un futuro ayudará a la divulgación de los diseños y su mejora.

El siguiente vídeo es una breve entrevista a uno de los directores del proyecto.

Internet de las Cosas en Fabricación

El Internet de las Cosas (IoT, por sus siglas en inglés de Internet of Things) es un concepto reciente utilizado para referirse a la interconexión de “cosas” entre ellas y con los usuarios mediante Internet. Es por ello que multitud de gente ya lo utiliza en sus hogares para controlar la calefacción, las plantas, las persianas…  Cada día más dispositivos y objetos cotidianos tienen su propia IP para acceder a la gran red.

Desde móviles, ropa o robots. Cualquier cosa puede tener su puerta a Internet

Sin embargo, no se queda en la simple anécdota o la moda pasajera del fenómeno Maker. Y es que los fabricantes tienen la vista puesta en esta tecnología para mejorar la eficiencia, reducir gastos y aumentar sus beneficios. Por ejemplo, General Electrics prevé un incremento en las ganancias de unos 19 trillones de dólares en la próxima década. El vicepresidente de Bosch, Stefan Ferber (a través de su Twitter), nos describe el impacto del IoT en la fabricación como “la nueva forma de organizar la producción industrial: mediante la conexión de máquinas, sistemas informáticos y productos podemos crear sistemas de producción inteligentes que básicamente se controlen entre ellos sin necesidad de intervención  manual”. Aunque no se tiene que limitar a la planta, sino que permite la inclusión de todos los factores internos y externos, como otros departamentos o los clientes.

¿Cuáles son los beneficios de implementar IoT en la fabricación? Los más evidentes e inmediatos son los que se derivan de la digitalización de los procesos, que según la American Society for Quality son:

• Un incremento del 82% en la eficiencia
• Un incremento del 45% en los clientes satisfechos
• Una reducción del 49% en los defectos

Hay muchas maneras en las que el IoT ayuda a optimizar la fabricación: el control de inventario, la gestión de la cadena de suministro o energética, por ejemplo. Teniendo en cuenta que 2/3 del consumo energético de un país industrial se debe a la fabricación, un sistema inteligente que regule este apartado supondrá un gran beneficio para cualquier empresa competitiva.

Y aunque pueda sonar a ciencia ficción, una planta inteligente que se controle así misma dándole “vida y voz” a sus componentes nos sonará tan extraño como a cualquier persona previa a la revolución industrial le podría sonar la idea de la línea de montaje, la realidad nos muestra que esto es cada vez más cercano. De hecho, Microsoft, con su nuevo Sistema Operativo Windows 10, se prepara para el futuro, en el cual estima unos beneficios de 300 trillones en el mundo a través del IoT. La siguiente imagen de Microsoft nos enseña la fabricación del futuro mediante esta tecnología:

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Smart Manufacturing, un ejemplo para la vida real...

Smart Manufacturing, un ejemplo para la vida real...

El papel de la tecnología y la gestión inteligente de la información en los sistemas de fabricación ha sido desde los inicios de la revolución industrial una pieza clave para evolución de todos los procesos e industrias manufactureras.

Desde hace más de 15 años, en la mayoría de los sectores cuyo resultado final es un producto (desde una botella de agua hasta un avión militar) se utilizan tecnologías digitales como el diseño y la simulación (CAD-CAE), software de gestión de ciclo de vida de producto (PLM), aplicaciones y plataformas de fabricación virtual (a nivel máquina, proceso o incluso fábrica), sistemas de planificación, aprovisionamiento y gestión de proveedores, o incluso tecnologías más novedosas como la realidad virtual o aumentada.

No obstante, los que llevamos ya varios años trabajando en proyectos relacionados con la innovación y optimización de procesos de fabricación de alta complejidad, estamos asistiendo a un nuevo paradigma de la fabricación inteligente. Este nuevo paradigma se basa no sólo en la evolución natural de las mencionadas tecnologías (lo cual no es nada en sí mismo nada novedoso), sino en la hyper-conectividad, multi-canalidad, adquisición y gestión de nuevas fuentes de información y sobre todo la capacidad de integración de la información permitiendo tomar decisiones óptimas entre diferentes niveles de los procesos de negocio.

Por poner un ejemplo concreto, recientemente he asistido a una feria de gestión digital integral de producto, de uno de los mayores fabricantes mundiales del sector del automóvil con sede en Alemania. Uno de los aspectos que más me llamó la atención, sobre todo comparando con otras ediciones anteriores, es el claro giro que las empresas del sector están dando hacia la personalización del producto final y acercamiento al consumidor. Si bien la industria de la automoción es por definición (histórica) una de las más dependientes de grandes producciones en serie, resulta que gracias a las nuevas tecnologías y fuentes de información, su modelo de negocio está viendo en el horizonte nuevos retos y oportunidades lejos de ser futuristas.

En dicha feria tuve la oportunidad de dar una conferencia de Fabricación Aditiva (conocida históricamente como impresión 3D). La Fabricación Aditiva se basa en la impresión tridimensional de objetos a partir de un modelo geométrico digital. Se trata de una tecnología que se inició ya en los años 80, que evidentemente ha evolucionado (existen ya máquinas capaces de imprimir álabes de turbinas en titanio), pero es ahora cuando el resto de sistemas y tecnologías adyacentes están preparados para explotar su potencial. Más relevante es aún que los consumidores hemos alcanzado un nivel de madurez que nos lleva a exigir de forma casi generalizada, un producto a "mi medida y en el momento que lo necesito".

En dicha ponencia puse como ejemplo un caso real que me ha sucedido esta semana. Durante un viaje personal, tuve la mala fortuna de que me robaran en el interior del coche, forzando la cerradura y dejando inutilizada la puerta. Tras volver de viaje, poner la denuncia en la policía y conseguir arreglar todo el papeleo con el seguro (tramites que me llevaron más de una semana...) conseguí concertar cita con un taller de confianza. El coche, que por cierto es de la marca del mencionado fabricante alemán, es del año 2002 y resulta que en ningún lugar de España tenían la pieza de repuesto necesaria para arreglar la cerradura, por lo que el taller tuvo que encargar la pieza al fabricante, tardando aproximadamente otra semana en llegar a España y un día de instalación. En total casi 15 días con el coche inutilizado.

Pues bien, el caso de uso que puse en la ponencia se basaba en la aplicación de varias tecnologías para solucionar un problema tan habitual como el descrito. Para empezar, a través de la aseguradora contar con una aplicación móvil para sacar la foto geo-localizada del siniestro y reportarlo de forma simultánea a la policía, al perito y al taller de confianza. Dado que la pieza no existía en España, el taller podría enviar al fabricante una "petición de impresión 3D" de la pieza estropeada (a través del número de bastidor del vehículo y número de serie de la pieza) para que fuese impresa directamente en un centro en España certificado por la marca, descargándola de un market place digital securizado, ahorrándome al menos 12 días con el coche inutilizable, gran cantidad de ahorro en combustible y contaminación, (eliminación del envío desde Alemania) y ahorros directos en eliminación de stocks en el fabricante (materia prima, espacio logístico y almacenaje).

Este ejemplo que parece futurista, no es en esencia más que una aplicación del potencial de la fabricación inteligente. Todas las tecnologías mencionadas son tecnologías existentes y relativamente maduras, lo único que se necesita es integrarlas para que dejen de ser procesos desconectados e islas de información.

Este es el principio básico del "Smart Manufacturing", la explotación de la información accesible a través de múltiples canales, para agilizar los modelos de negocio y acercar lo máximo posible el producto personalizado al consumidor final, entendido como el que mejor valor-coste percibe dicho consumidor.

Metrología hoy: Más que medidas

A principios del verano visité el suroeste de Alemania, casa de grandes nombres en tecnologías avanzadas de fabricación. No es casualidad que Mercedes, Porsche, Bosch y Mahle nacieran en esta zona.

Una de las compañías que visité fue Jenoptik A.G y en particular su departamento de metrología, el cual desarrolla dispositivos de medida neumáticos, táctiles y ópticos. Sería posible pensar que la metrología es un paso a parte en la fabricación y que se realiza al final de un proceso o entre procesos, pero como Jenoptik ha demostrado la metrología está integrada en cada paso de la fabricación, aportando datos con velocidades impresionantes, para lo cual es necesario realizar un seguimiento de los datos, almacenarlos y poder garantizar trazabilidad. La metrología integrada en la máquina, sistema o línea de producción está adquiriendo gran importancia porque se detectan las piezas defectuosas y se pueden ajustar hasta las medidas requeridas sin reemplazarlas.

Roland Riechert, vicepresidente del departamento de metrología de Jenoptik, asegura que es importante recordar que toda esta eficiencia y tecnología precisa no es lo que está impulsando la metrología, si no más bien las características que se obtienen de su uso como la eficiencia de los trenes o la menor emisión de CO₂ . La metrología es básica para lograr estos objetivos según Riechert quien asegura que gracias a ella se fabrican piezas de mejor calidad y con mayor vida útil.

Fuente: Revista Manufacturing Engineering (Agosto 2015)

IMPRESIÓN HUESOS 3D

   Cómo ya es sabido, la impresión 3D y sus múltiples funcionalidades y usos se encuentran a la orden del día en lo que al ámbito profesional se refiere, así como su creciente y exponencial implicación y relación con, cada día más, diversos sectores.

   Para empezar, se ha de saber que la impresión 3D supone el aglutinamiento de capacidades de diversas tecnologías de fabricación por adición, mediante las cuales se crea un objeto tridimensional superponiendo numerosas capas de material. Así mismo, existe una amplia variedad de materiales que son óptimos para su uso en esta tecnología.

   Recientemente, grupos específicos de investigadores han desarrollado lo que se podría llamar bioimpresión 3D. Se podría decir que el fin es la creación de material biológico mediante la tecnología de impresión anteriormente descrita. Pues bien, ciertos investigadores pertenecientes a la Escuela de Ingeniería Industrial de Vigo (EEI) con la colaboración de personal del Barts and The London School of Medicine and Dentistry, lo que han perseguido ha sido la creación de huesos mediante bioimpresión. 

   
   Para la consecución de tal logro, los investigadores combinaron vidrio bioactivo con el principal componente que se encuentra en los huesos humanos, fosfato clásico, vamos, que se podría decir que lo que han logrado es "hacer un hueso a partir de otro hueso", como si de una especie de proceso de clonación se tratase. Cabe destacar que, además de lo novedoso de este hito, ha sido la primera vez que se realiza una impresora 3D adaptada a tal fin y que logra imprimir el producto deseado (huesos) con la forma y formato que se desee.

   Por otra parte, y refiriéndome al ámbito de la implantología, es sabido que se han realizado y se realizan prótesis de distintos materiales: metálicos (titanio (Ti) y aleaciones titanio-aluminio (Ti - 6 Al -4 V), cerámicos y/o recubrimientos de porcelana (Al2 O3 ó alúmina), poliméricos (politetrafluoroetileno o PTFE, teflón expandido o EPTFE) y/o el uso de otros materiales (uso del carbono (C) y sus compuestos (SiC)); pero, a lo largo de los años y de sus usos, se ha visto que siempre existe un porcentaje (por pequeño que sea) de rechazo a los mismos. Con la solución propuesta de bioimpresión 3D, haciendo que "un hueso sea creado a partir de otro", hace que el nivel de rechazo sea mucho menor (aunque, en menor medida, aún esté presente).

   Así mismo, el implante nacido de la mencionada metodología de impresión, carece de cualquier tipo de toxicidad, siendo y resultando válido tanto a 
nivel físico como químico. Dicho esto, y una vez realizado el implante, este será reabsorbido por el organismo a medida que el nuevo hueso crece, produciéndose la adhesión de las células a los biomateriales, es decir, se permitiría el crecimiento del hueso y que éste sea absorbido de forma gradual durante el proceso de regeneración, dando lugar a algo insólito que sería la creación de implantes personalizados y totalmente acordes a cada paciente.

   Así pues, según los autores del desarrollo de este tipo de aplicación, podría ser una solución muy útil para zonas en las que resultaría difícil colocar implantes metálicos, además, por supuesto, de superar los anteriores problemas de compatibilidad/rechazo.

     Para finalizar, es lógico comentar que, al menos por el momento, este tipo de investigación se encuentra en fases tempranas de desarrollo y evolución, ya que, según el hueso o las funciones que realice éste, el nuevo hueso creado a partir de bioimpresión no alcanza los niveles de resistencia a rotura de los huesos y/o prótesis/implantes realizados en titanio (Ti).

   Tal y como podéis ver, la impresión 3D ofrece soluciones y recursos practicamente ilimitados, al menos, en fases de diseño y modelado, siendo ya una solución practicable a la rotura o ausencia de un hueso. En referencia a esto último, os dejo un vídeo-noticia que os resultará interesante y que pone de manifiesto la aplicación de la tecnología de impresión 3D de huesos:

   

Ford y el uso de las impresoras 3D

El sector del automóvil siempre ha destacado por la implementación de tecnologías vanguardistas en los procesos de diseño y producción.  En esta entrada vamos a centrarnos en el uso que hace Ford, la multinacional estadounidense fabricante de automóviles, de la tecnología de impresión 3D.

La impresión 3D ha sido empleada en el diseño de distintos elementos del nuevo Ford GT como en el volante, las llantas y la palanca de cambio de marchas entre otros.

La relación de Ford y la impresión 3D es bastante larga, ya que en 1988 compró la tercera impresora 3D fabricada en todo el mundo.  Desde entonces, según datos proporcionados por la propia empresa, se han fabricado más de medio millón de piezas con esta tecnología.

Ford emplea principalmente la impresión 3D para la creación de prototipos, ya que permite ahorrar mucho tiempo y dinero en comparación con los métodos tradicionales de prototipado (imprimir una pieza les cuesta unos 1.000€ y les lleva tan solo unas pocas horas). Esto les concede una mayor flexibilidad a los ingenieros a la hora de probar nuevos diseños y soluciones.

El proceso de prototipado en Ford es el siguiente:

1.  Primero un miembro del equipo de diseño de Ford realiza un diseño esquemático del vehículo.
2. Dos equipos diferentes reciben estos diseños a la vez y trabajan de manera complementaria. Uno de ellos es el equipo de modeladores, que recrean el diseño en arcilla, primero en miniatura y luego a escala natural, para visualizar las proporciones y realizar algún cambio en el diseño. El otro equipo se encarga a su vez de realizar un modelo digital mediante herramientas CAD. Este segundo equipo es el que se encarga principalmente de las piezas más complejas y detalladas.
3. Una vez que han acabado el modelo en arcilla y el digital,  se envían a las instalaciones de prototipado rápido en Colonia, Alemania. Allí evaluaran el diseño y construirán el prototipo. Muchas de estas piezas se suelen hacer con impresoras 3D, utilizando plástico, metal o arena como materia prima, dependiendo del uso de la pieza.
4. El prototipo es pulido, pintado y enviado de nuevo al estudio de diseño o a las instalaciones de pruebas.

Estas técnicas de prototipado se han empleado para el nuevo  Ford Mondeo Vignale, tal como se puede ver en el siguiente vídeo:

También se ha empleado en Ford Mustang, en el Ford Focus RS y en el superdeportivo Ford GT entre otros.

A continuación se muestran algunos prototipos hechos con impresoras 3D por Ford:

Aunque de momento Ford solo usa la impresión 3D para prototipos, ya hay planes a largo plazo para poder llegar a fabricar completamente automóviles de este modo. Para ello lleva colaborando con la empresa Carbon3D desde junio de este mismo año. Carbon3D utiliza la tecnología CLIP (Continuous Liquid Interface Production) que permite la impresión de piezas en un tiempo de 25 a 100 veces menor que los métodos tradicionales usando una resina fotosensible y controlando el aporte de luz ultravioleta y oxígeno.

De momento el objetivo de Ford y Carbon3D es desarrollar piezas en resina capaces de soportar grandes cargas, altas temperaturas y fuertes vibraciones con el fin de poder usarlas en las pruebas del vehículo.

Si tras todo esto te has quedado con ganas de tener tu propio Ford hecho con una impresora 3D la compañía ha puesto a la venta los diseños de más de 1.000 de sus coches en miniatura para poder imprimirlos.

Mentes diminutas.

¿Somos realmente conscientes de la tecnología que nos rodea? ¿Cuándo compramos un equipo electrónico, bien sea un teléfono móvil, televisor, ordenador, etc... sabemos realmente porque todo ese conjunto funciona?

Figura 1 - Primer microprocesador INTEL 4004. 

La respuesta es bien sencilla, realmente estamos comprando pequeñas mentes en miniatura construidas sobre una oblea de silicio, que construyen los denominados microprocesadores, considerado como el invento más revolucionario de los últimos 50 años, dispositivos capaces de recibir, analizar y gestionar toda la información, pudiendo desempeñar una alta flexibilidad funcional en cualquier ámbito,

La fabricación de microprocesadores es un proceso muy complejo y que requiere una alta precisión, y que por tanto necesitamos aplicaciones que integren por un lado la automatización del proceso y por otro la fabricación para lograr dichas premisas. A continuación se presenta un enlace que muestra el proceso de fabricación de microprocesadores.

Enlace Video Fabricación Microprocesadores. 

En los procesos de fabricación de microchip o microprocesadores se emplea silicio como principal componente, y esto se debe a que es un material semiconductor, lo que significa que en función de los tratamientos que ejecutemos podremos convertirlo en un material conductor o no. Para hacernos una idea de los procesos de fabricación y el nivel tecnológico a implementar en este tipo de industrias, el microprocesador de la figura 1 incluye 2300 transistores (elementos de conmutación) una cifra que no está nada mal contando que comenzaron a comercializarse en el año 1971.

Actualmente podemos escuchar que los microprocesadores se estructuran en tecnologías de fabricación, basadas en una clasificación en función del "tamaño" de fabricación. Como por ejemplo vemos la siguiente: 

Figura 2 - Evolución Fabricación Intel.

Como reflexión podemos darnos cuenta de el avance de la tecnología, tiene que avanzar todo lo que la involucra, desde los procesos de fabricación más básicos hasta las estrategias de mercado que se lleven a cabo. Como dato de referencia y para demostrar la potencia tecnológica que hemos conseguido, un microprocesador de un ordenador de última generación puede contener más de 1400 millones de transistores, ¿No parece increíble?

Mauro Vega Fernández - 25/10/2015

Un proyecto holandés consigue imprimir puentes en 3D.

Hoy en día las posibilidades de la impresión 3D son inmensas, abriendo las puertas hacia una nueva revolución industrial. La ciudad de Amsterdam será el campo de pruebas para uno de los proyectos de ingeniería más innovadores que están teniendo lugar en el mundo. Este proyecto está llevándose a cabo por la compañía MX3D.

En este caso a aquello que se le llama impresora 3D es un robot que fabrica objetos siguiendo las instrucciones de un archivo ejecutado desde un ordenador al que está conectado.

La construcción de un puente a tamaño natural exclusivamente con tecnología 3D, marcará un hito en la historia y mostrará las infinitas posibilidades de esta técnica.

MX3D es una empresa que ha desarrollado un método de fabricación aditiva altamente innovador. Lo que distingue a la tecnología de esta compañía de los métodos tradicionales de impresión es que se trabaja de acuerdo con la impresión fuera de caja (printing outside the box), es decir, a tamaño real, sin limitaciones en cuanto a las dimensiones del objeto a fabricar. La construcción se realiza con robots industriales de 6 ejes, que permiten crear cualquier tipo de forma.

El robot MX3D puede materializar con diversos metales, como el acero, acero inoxidable, aluminio, bronce o cobre sin necesidad de estructuras de apoyo. Mediante la adición de pequeñas cantidades de metal fundido es capaz de “dibujar” líneas en el aire. Existen diferentes tipos de software que trabajan en estrecha colaboración combinando la soldadura y los diferentes tipos de ajustes que son necesarios para imprimir líneas con distintas orientaciones (verticales, horizontales o en espiral), así como los tiempos de pulsos y pausas o las alturas de capa y herramienta. Con esta técnica se pueden crear estructuras fuertes y complejas con material sostenible.

MX3D está desarrollando este tipo de tecnología robótica, con la que podemos obtener de manera rentable productos totalmente funcionales e innovadores.

En palabras de Joris Laarman, su diseñador: “este puente mostrará cómo la impresión 3D se introduce finalmente en el mundo de los objetos funcionales, la gran escala y los materiales sostenibles a la vez que permite una libertad de forma sin precedentes”.

¡Estos robots fabrican, crean, materializan, pero no imprimen, LLAMÉMOSLO FABRICACIÓN ADITIVA!

CUANDO LAS ARMAS CASERAS DEJARON DE SER DE CARTÓN

¿Recuerdas esas armas fabricadas en cartón que el único peligro que suponían era que se te pegaran los dedos por el uso abundante de la cola? Esas armas han evolucionado, y como toda la tecnología, se han adaptado al Control Numérico Computacional.

Hablo del conocido como Ghost Gunner, el torno CNC capaz de fabricar una réplica funcional del cuerpo de aluminio del fusil de asalto AR-15. Evidentemente este pequeño torno no es capaz de fabricar el fusil completo pero, desgraciadamente, completar el resto es una tarea sencilla. Una vez que se tiene el cuerpo, el resto es cuestión de pedir las piezas por Internet o comprarlas en cualquier ferretería o tienda de caza para montar un fusil semiautomático de menos de 3 kilos de peso capaz de disparar cargadores de hasta 30 balas del calibre 5.56.

Para que te hagas una idea, el arma final seria similar al siguiente:

El creador de este juguete es un habitual en causar polémica; la última con la creación de una pistola de plástico mediante una impresora 3D.

La máquina se puede obtener en Internet por el accesible precio de 1500$. Es decir, por tan solo 1500 $ podrás fabricar los rifles que desees independientemente de tu experiencia o tu capacidad física y psicológica para estar en pertenencia de un arma de fuego. Además, el arma fabricada no lleva número de serie ni se encuentra registrada en la base de datos de la policía.

Existe una evidencia clara, y es, que en nuestros días, la Fabricación Integrada por Ordenador resulta una solución viable y necesaria para el éxito empresarial. Pero, ¿que ocurre cuando el CNC alcanza límites tales que la vida de los ciudadanos peligra? Afortunadamente, en España la Ley prohíbe la fabricación de armas caseras. No obstante, resulta aterrador que el acceso a la fabricación de un elemento capaz de causar la muerte de un individuo, esté al alcance de cualquiera.

Evidentemente, en un país como Estados Unidos con tanta variedad de opiniones en cuanto a detractores y partidarios de las armas, la polémica está servida. Analizando detenidamente la situación actual de Estados Unidos, un país donde cada hora se producen tres muertes por armas de fuego, me surge la pregunta de si resulta adecuado que el CNC se encuentre al alcance de todos.

Vídeo en el que se refleja el proceso de mecanizado que realiza el Ghost Gunner:

Vídeo donde se ve el arma final que se obtiene:

Fuente: http://makezine.com/2014/10/01/ghost-gunner-a-cnc-mill-for-making-untraceable-guns/

CNC Y MEDICINA. UNA AMISTAD DURADERA

El pasado Julio, la empresa vasca de material de ortodoncia, Ortobao, presentaba en Ifema los primeros brackets elaborados mediante un sistema de fabricación por CNC. Se trata de los brackets metálicos y estéticos Avex Suite, fabricados por Control Numérico por Computadora (CNC) y no por moldes como los brackets de la mayoría de otras marcas.

Mediante el fresado por CNC, Avex Suite es capaz de proporcionar la precisión y exactitud necesaria, ofreciendo al paciente mayor comodidad sin sacrificar la resistencia del soporte. En la siguiente imagen se aprecia claramente las ranuras y los procesos de mecanizado necesarios en la fabricación de dichos brackets.

Y es que el Control Numérico Computacional no solo permite la fabricación en masa y la capacidad de hacer frente a la competencia, sino que es capaz de aportar precisión y calidad a los productos, condición indispensable cuando se trata de instrumentación médica.

Se ha mencionado el uso de la Fabricación Integrada por Ordenador para material dental pero no se debe olvidar que el control por computadora va mucho más allá de la propia fabricación. En la Clínica Universitaria de Navarra se encuentra el conocido como robot quirúrgico Leonardo Da Vinci. Para entender el funcionamiento de este robot pensemos en una máquina-herramienta controlada por CNC. Bien, supongamos ahora que en vez de usar como herramienta una fresa o un taladro, usamos un bisturí quirúrgico diminuto. Imaginemos también que el operario encargado de dirigir el proceso de fabricación fuera ahora un cirujano capaz de estar al frente de una operación y que el taller donde se encuentra la máquina-herramienta se convirtiera en un quirófano. En eso se basa Leonardo Da Vinci, en convertir al paciente en una pieza que necesita un mecanizado. Con todo esto, se consigue mayor precisión y menor agresividad en las cirugías permitiendo extirpan tumores que sin esta tecnología resultaría imposible.

En definitiva, el CNC ha llegado a la medicina como un aliado más no solo en la fabricación de material médico sino incluso en los propios procesos quirúrgicos. Esperemos que sea una amistad duradera y que se invierta en algo tan fundamental como mejorar la calidad del paciente.

Vídeo informativo de la fabricación de brackets mediante mecanizado CNC:

Vídeo del robot Leonardo Da Vinci en acción:

Fuente: http://www.ifema.es/Institucional_01/noticias/INS_P_469641

SGI Manufacturing

SGI Manufacturing es una solución proporcionada por GSP (Global Software Partner) que permite la gestión sistematizada de los procesos de transformación en empresas fabricantes.

GSP es una empresa especializada en Software Empresarial con más de 20 años en el sector y una amplia experiencia en implantaciones con SAP Business One. Ofrece diversas soluciones SGI, como SGI Manufacturing, desarrolladas todas ellas sobre la plataforma SAP HANA y que permiten obtener un mayor rendimiento del ERP (Enterprise Resource Planning) de SAP Business One.

La solución SGI Manufacturing proporciona agilidad y transparencia en su actividad global mejorando la calidad de los productos obtenidos y optimizando los recursos y capacidades productivas de la empresa.

Su integración con SAP Business One permite desarrollar de forma fácil, eficaz y rápida todas las tareas en fábricas de diversas dimensiones y sea cual sea su objeto de fabricación.

El sistema permite hacer frente a los desafíos del mercado globalizado y cada vez más exigente, ayudando a conseguir el éxito empresarial.

Algunas de sus características más destacadas son:

• Tratamiento de datos agrupados: actualización de precios por listas de materiales, simulación de órdenes de fabricación, creación de pedidos para fases externas, etc.
• Listas de materiales avanzadas, con utilidad para la evaluación de los costes y el control de insumos.
• Funcionalidades MRP (Material Requirements Planning), con grado de avance en temporada: cálculo de necesidades por máquina, personal y materiales, gestión continuada del stock.
• Control de fases internas y externas en el proceso productivo.
• Consultas del estado de la fabricación y los tiempos totales por fase, con el correspondiente control de desviaciones en tiempo real.
• Trazabilidad del producto, objeto de transformación, desde el proveedor de los materiales necesarios hasta la expedición al cliente.

Los resultados de la gestión eficaz de fabricación que nos proporciona este sistema son:

• Minimización de las inversiones de capital y maximización de rentabilidad (ROI) a corto plazo gracias al aumento de la precisión y eficacia de la planificación.
• Reducción del plazo de entrega gracias al análisis de la viabilidad de fabricación del producto y el desarrollo de procesos.
• Optimización de la logística y un mayor control de la planificación de compras.
• Disponibilidad de la información de los programas en todos los niveles de la empresa: desde los ejecutivos hasta el personal de la planta.
• Consecución de plazos de lanzamiento más cortos, aumento de la capacidad de la planta y control del coste de materiales gracias a la visibilidad detallada de los problemas de calidad.

http://www.gsp.es/html/

Russians Set To Bring Robots To The Battlefield

In a bid to create independent artificial intelligence that could put to shame the antics of Skynet from the ‘Terminator’ franchise, a Russian company has successfully created and tested a software that is able to make decisions and carry them out without requiring human intervention.

OPK (The United Instrument Manufacturing Corporation), which is a key clog in the machinery of Rostec arms corporation, claims that it has successfully tested the Unicum (Latin for the only one) software package which gives military and civilian robots sufficient artificial intelligence to perform tasks (including complicated ones) to complete on their own.

The Unicum artificial intelligence platform powers a group of up to 10 robotic complexes and assigns roles among the robots, chooses the leader of a robotic task force and assignscombat mission or briefing to each individual machine. The AI platform then enables these robots to locate its own targets, choose dominating positions on a battlefield while making sure that a target elimination validation request is given by human operators before eliminating the targets. Moreover, it is also capable to automatically requesting replacements for disabled machines.

OPK Deputy Director, Sergey Skokov claims that the system has already been passed on to a client and revealed that more work is currently being done inside the facilities.

Robots tested and set for further tests

This is the first [AI] system of that quality that has successfully completed the tests and has been passed on to the client. The technology is being readied for installation on real life robotic systems, both civilian and in the military, including unmanned aerial vehicles,” OPK Deputy Director Sergey Skokov said.

“The software system has passed all the [governmental] commissions,” Skokov stressed.

Moreover, the software is unique in a sense that it can be integrated with any robotic systemregardless of whether it is on the ground, in the air or out at sea. This means that there will be no compatibility issues to worry about. The AI also has the ability to act on its own or in groups.

The developers claim that the recently produced system is so good that it does not even need human assistance at all.

“With Unicum, the robots will be capable of executing tasks independently, to see and evaluate the situation, plotting new courses as well as communicating with other machines. In fact, this is yet another step to the creation of fully-fledged artificial intelligence, enabling mechanisms with nearly human capabilities,” Skokov said.

Russians working on more robots

The recent news of Russian ability to put robots on the battlefield does not come out as a shocking revelation considering the fact that the government has been backing such R&D projects for quite some time.

Only recently, director general of the Advanced Research Foundation (ARF), Andrey Grigoryev claimed that a humanoid fighting robot will learn how to run in a matter of months. The same company claims that development of a brain-computer interface technology for the “solider of the future” is already underway.

“A combat robot-android, that resembles a human in appearance, by the end of the year will be able to run, cross a barrier line and perform other actions, according to our plans,” Andrey Grigoryev, director-general of the Advanced Research Foundation (ARF), told RIA-Novosti

The android robot is promised to be operating in the most dangerous conditions but will have to be remotely controlled and will be executing its missions without carrying a rifle.

Back in January, Russian President, Vladimir Putin saw the robot in action and was impressed with what he saw and claimed that it resembled a “scene from a Sci-Fi film”.

However, that’s not it. Apart from the Armata drone tank project, the Russians are also working on a  crawling traction robotic system, set to be tested by the end of this year. This system will be capable of being used in environments where humans cannot execute a mission such as a nuclear fallout area, mine sweeping or extreme polar night Arctic conditions.

Named the URP-01G, this platform weighs up to seven tons and can carry up to two tons of hardware while travelling at speeds of up to 40 km/h. The system is being developed by Systemprom Concern which is a key component of the Untied Instrument Manufacturing Corporation.

Moyupi, la 'startup' que convierte los dibujos de los más pequeños en juguetes

20/10/2015 - VALENCIA

Imaginación al poder. ¿Y por qué no intentar que se haga realidad? Esto es lo que pensó Juan Ángel Medina, fundador de Moyupi, una ‘startup’ que transforma los dibujos de los más pequeños en sus propios juguetes. “Convertimos los dibujos de los niños en realidad con tecnología de impresión 3D para implicarles en el proceso de creación, para que lo sientan como algo suyo”, explica Medina.

La idea le surgió a este ingeniero de Jaén en su estancia en Alemania, donde estudiaba y trabajaba. “Vivía con niños que dibujaban monstruos y mi trabajo estaba dedicado a la tecnología 3D, entonces surgió presentar la idea a Think Big”. A partir de ese momento, todo empezó a evolucionar desde el primer muñeco hasta ahora. Hace prácticamente una semana pusieron en marcha su tienda online para poder realizar las peticiones.

La clave para poder imprimir el dibujo es que el trazado tenga un mínimo de grosor. “Los niños pequeños a veces dibujan palitos como piernas y claro, avisamos que tendrán que ser más anchos porque si no, no garantizarían el sobrevivir a las caídas”, explica. Además, también les piden que tenga apariencia infantil. “No admitimos dibujos muy elaborados, porque si fuera un adolescente o un niño que dibuja muy bien, tardaríamos en realizar el diseño dos o tres días, y en ese caso se nos iría de tiempo”.

Por lo tanto, debe tener un trazo simple y con colores. “Fuera de ahí no hay límites, pueden ser las formas que quieran”. Además, la intención es que sean muñecos de carácter exclusivo por lo que no pueden fabricar muñecos Disney, Pocoyó o Bob Esponja, aunque sí que pueden inspirarse en ellos o crear versiones modificadas. El material empleado es ABS, un tipo de plástico duro resistente. “Las piezas están huecas por dentro y les hemos hecho pruebas mecánicas”.

Para ello utilizan una impresora 3D con gran precisión que lo fabrica por capas en este plástico no tóxico y ultraresistente. Después de ser fabricado, el Moyupi pasa por un proceso de suavizado, impresión, pintura y barnizado, consiguiendo un acabado final duradero y seguro para los niños.

Aunque ha investigado el mercado, apunta a que no existen empresas de 3D especializadas en juguetes. “Aunque se lo puedes pedir no tienen un proceso estandarizado como nosotros, que vendemos por 25 euros una pieza de 8 centímetros”. Apunta a otra compañía llamada Los Hacedores, ubicada en Madrid, pero destaca que se trata de una creación a partir de formas geométricas a las que se les puede añadir diferentes cabezas o piernas con muy pocas combinaciones. “No hay en realidad creación, en ese aspecto somos pioneros”.

• Vídeo: ¿Qué es MOYUPI? - https://www.youtube.com/watch?v=rI0VTCiO3ho