Las "Respuestas 4.0" de Rittal: cómo se consigue una transformación digital

Bajo el lema "Respuestas 4.0", Rittal está presentado las últimas soluciones en la edición de este año de la feria de automatización SPS, que sec celebra en Núremberg, con el objetivo de facilitar la transición digital a los clientes: desde procesos de creación de valor digitalizados en la fabricación de armarios de control y de distribución, hasta productos y ofertas de servicios digitalizados, y aplicaciones para el procesamiento y el análisis inteligente de datos de producción industrial. Entre las novedades, cabe destacar Oncite, el primer Edge Data Center basado en inteligencia artificial, en tiempo real y con soberanía de datos para el futuro procesamiento de datos de producción industrial, desarrollado con las empresas German Edge Cloud, IoTOS y Bosch Connected Industry, y los nuevos armarios compactos y cajas pequeñas AX y KX.

"En el futuro, los beneficios económicos solo serán sostenibles si son capaces de mantener el ritmo de una integración digital completa de los productos, los procesos y los datos que generan", afirma el Dr. Karl-Ulrich Köhler, presidente de la junta directiva de Rittal.

Más fácil, más rápido y más preciso

Junto con su filial Eplan, Rittal expone cómo los fabricantes de armarios de control y de distribución pueden construir sucesivamente una cadena de valor con datos consistentes. Prácticamente todos los departamentos implicados en la construcción de sistemas, desde la ingeniería y la configuración hasta el procesamiento mecánico y el ensamblaje de cables completamente automático, se pueden integrar automáticamente mediante una combinación altamente eficiente de los procesos digitales.
Rittal también proporciona soluciones de automatización que hacen que estos procesos sean más fáciles, más rápidos, más precisos y más reproducibles.

La nueva planta de producción de Rittal en Haiger demuestra cómo se pueden implementar los principios de la industria 4.0 en el proceso de planificación, pedido y entrega. Para los armarios compactos y cajas pequeñas AX y KX, el fabricante ha digitalizado toda la cadena de procesos "de cliente a cliente", lo que permite a los clientes diseñar sus procesos de forma más eficiente y rápida: los precios de los productos pueden verse de inmediato, los productos solicitados se pueden entregar de manera más rápida y el procesamiento posterior por parte del cliente puede comenzar antes. De modo que los clientes tienen acceso a una experiencia y unos conocimientos de primera mano.

Basado en la inteligencia artificial, en tiempo real y con soberanía de datos

Además de las nuevas soluciones para digitalizar los procesos de creación de valor de los clientes, así como las ofertas de productos y servicios, Rittal se centra de forma intensiva en el procesamiento inteligente de datos y el análisis de datos de producción en su nueva fábrica de Haiger y, para ello, muestra una solución llave en mano. Con las empresas emergentes German Edge Cloud e IoTOS, la empresa más reciente del grupo Friedhelm Loh, y Bosch Connected Industry, Rittal está entrando en un nuevo territorio: Oncite es el nombre del primer Edge Data Center basado en inteligencia artificial, en tiempo real y con soberanía de datos para el futuro procesamiento de datos industriales que estas empresas presentan conjuntamente. Con la soberanía de datos de la solución «todo en uno», las empresas productoras tienen una total autonomía y control de los datos, lo que les permite por primera vez extraer el valor añadido de sus datos de producción, sin poner en peligro la seguridad de los datos o su total soberanía.

El centro de datos escalable edge cloud se pone en marcha in situ en la fábrica, almacena y procesa datos masivos de las máquinas prácticamente en tiempo real y los armoniza para poder dotarlos de inteligencia. Las aplicaciones basadas en inteligencia artificial permiten optimizar la producción y mejorar la calidad, así como optimizar los costes y el rendimiento en la producción.


FUENTE:
www.automaticaeinstrumentacion.com

Oerlikon AM y Siemens colaboran para digitalizar la fabricación aditiva

Oerlikon AM y Siemens colaboran para digitalizar la fabricación aditiva

21/11/2019

La creciente implementación de sistemas de fabricación aditiva va acompañada de demandas más estrictas de mejora de los acabados superficiales de los componentes impresos en 3D. AM Solutions, una marca de Rösler Oberflächentechnik GmbH, ofrece varias soluciones completamente automáticas para estas tareas desafiantes. Por ejemplo, con el sistema de acabado GPA DLyte 100 D para el alisado y pulido de superficies totalmente automático de componentes metálicos..

La integración de la cartera de empresas digitales de Siemens en el panorama de software de Oerlikon en sus centros de producción e I+D de AM ayudará a Oerlikon a gestionar activamente el proceso de ingeniería de AM de principio a fin utilizando una interfaz. La tecnología incluye soluciones de software en ingeniería, así como gestión del ciclo de vida del producto.

De izquierda a derecha: Dr. Sven Hicken, Oerlikon, jefe de la Unidad de Negocio de Fabricación Aditiva, y Dr. Karsten Heuser, Siemens, vicepresidente de Fabricación Aditiva.

El objetivo a largo plazo es crear una fábrica digital en la que Oerlikon AM pueda ver el impacto del cambio en cualquier parte del proceso, desde la selección de materiales hasta el diseño de ingeniería, la impresión y el posprocesamiento, y adaptarlo en consecuencia. “En este momento tenemos una variedad de herramientas especiales que utilizamos para los diferentes pasos de la cadena de valor”, dijo el Dr. Sven Hicken, director de la Unidad de Negocio de Fabricación Aditiva de Oerlikon. El desarrollo de un sistema más integrado que nos proporcione una mayor visibilidad y ponga todas nuestras plantas de fabricación en la misma página nos permitirá una mayor flexibilidad y rapidez en la respuesta a las peticiones de los clientes. “Esperamos que esto nos lleve a un progreso más rápido en la integración de piezas fabricadas aditivamente en la producción en serie".

Las dos compañías comenzarán por centrarse en las herramientas utilizadas en la parte de ingeniería del proceso AM. Se espera que el proyecto se complete en unos dos años, pero los módulos individuales entrarán en funcionamiento a medida que se vayan completando. “Oerlikon tiene una amplia experiencia en el proceso de fabricación aditiva. Sabemos que podemos aprender de ellos y estamos entusiasmados con la oportunidad de utilizar nuestra tecnología para mejorar su productividad”, dijo el Dr. Karsten Heuser, vicepresidente de Fabricación de Aditivos de Siemens Digital Industries. “Trabajando juntos, creemos que podemos tener un gran impacto en la adopción de la Medicina antroposófica”.

Oerlikon y Siemens participan en Formnext. Visite el stand de Oerlikon en el pabellón 12.1, stand B01 y Siemens en el pabellón 12.1, stand D8.

Fuente: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/259667-Oerlikon-AM-y-Siemens-colaboran-para-digitalizar-la-fabricacion-aditiva.html

Fabricación aditiva mediante WAAM: impresión 3D en metal rentable

El proceso Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) está cobrando cada vez más protagonismo en la industria. Este proceso, basado en la soldadura por arco mediante la creación de capas, ofrece una gran flexibilidad en la geometría de la pieza, siendo más rentable que otros procesos aditivos para la producción de moldes y series pequeñas. Fronius Cold Metal Transfer es el proceso de soldadura que cumple todos los requisitos para este tipo de fabricación, asegurando una alta calidad de los componentes producidos y ofreciendo las mejores condiciones para ello.

Se pueden usar diferentes materiales de relleno para WAAM, como acero, aluminio, acero cromado en níquel o bronce. Foto: Fronius International GmbH.

Los métodos de fabricación aditiva crean componentes mediante la unión de capas. El ejemplo más conocido es la impresión 3D. WAAM, basado en los procesos de soldadura por arco, también crea partes de metal uniendo capas formadas por la fundición del hilo. Este método generativo ofrece grandes ventajas, en especial cuando hay que producir formas complejas, ya que las opciones de diseño son limitadas. Además, los componentes pueden ser fabricados de manera extremadamente rápida y a un coste bajo, lo que hace de WAAM una opción muy atractiva para la fabricación de moldes y pequeñas series. El tiempo de procesamiento, el desgaste de la herramienta y la pérdida de material durante el mecanizado, con un enfoque convencional de fresado de la pieza de un bloque sólido, suponen significativos costes extra.

Con Wire Arc Additive Manufacturing las piezas son creadas capa a capa antes de ser mecánicamente retocadas. En este ejemplo se muestra la creación de una pieza a partir de titanio. Foto: Fronius International GmbH.

¿Pero qué es WAAM?

Hay diferentes procesos de producción generativos para metal: procesos basados en polvo y procesos basados en hilo. En los del primer grupo, las capas se unen utilizando polvo de metal fundido. El método más común, el proceso de fusión en lecho de polvo, brinda resultados muy precisos, aunque es lento en producción. Por otro lado, los procesos basados en hilo, crean el componente fundiendo un metal de relleno en forma de hilo, que requiere el uso de un láser, un haz de electrones o un arco voltaico. Estos procesos tienen una alta tasa de deposición, lo que ayuda a reducir los tiempos de producción.

Wire arc additive manufacturing es un proceso basado en hilo que utiliza el proceso de soldadura por arco metálico con gas (GMAW). WAAM ofrece una serie de ventajas, entre ellas una alta tasa de deposición (hasta cuatro kilos por hora con materiales de acero), aunque en un futuro las soluciones multihilo podrían ofrecer tasas de deposición aún más altas. La reducción de costes de equipos y materiales es otra de las fortalezas de WAAM, ya que todo lo que necesita es un sistema de soldadura adecuado, sin ser necesarios costosos equipos especiales, como las cámaras de vacío necesarias para el proceso de haz de electrones más rápido.

Además, es fácil conseguir hilos ya certificados para WAAM, lo cual no ocurre con los procesos basados en polvo. Esto se debe a que adquirir la certificación necesaria y generar fichas de datos puede demorarse varios años, puesto que el uso de polvo metálico es algo novedoso.

El fresado de las aspas de los ventiladores a partir de una aleación a base de níquel en la industria electrónica conlleva altos costes, mientras que la fundición no es una opción común. Para esto WAAM es una alternativa económica. Foto: Fronius International GmbH.

Procesos de soldadura ‘fríos’ para capas resistentes

Un proceso de soldadura estable y una disipación de calor eficaz son aspectos fundamentales para WAAM. El proceso de soldadura debe ser lo más frío posible para que cuando se aplique una nueva capa, las ya existentes no se derritan. Además, las capas deben ser continuas, consistentes y libres de proyecciones. Si se produjera alguna imperfección, ésta se replicaría en las siguientes capas.
El proceso Fronius CMT GMAW y sus variantes de control de proceso producen un arco estable y un cortocircuito controlado con tiempos largos, cumpliendo así los anteriores requisitos. Destacan por su arco voltaico estable y un cortocircuito controlado con largos tiempos de cortocircuito. Esto significa que la entrada de calor es menor y la transferencia de material está prácticamente libre de proyecciones, lo que ayuda a prevenir imperfecciones.

Existen dos variantes de control de proceso Fronius CMT especialmente adecuadas para WAAM. Una es la característica del proceso aditivo CMT, optimizada para WAAM, que alcanza altas tasas de deposición mientras transfiere muy poco calor a la pieza. La variante CMT Cycle Step reduce aún más la potencia del arco a través de su desactivación controlada del arco durante la fase de proceso. Sin embargo, este proceso particularmente ‘frío’ necesita más tiempo para crear las capas, ya que la tasa de deposición es menor.

Un proceso de soldadura estable y una disipación de calor eficaz son aspectos fundamentales para WAAM. El proceso Fronius CMT GMAW cumple estos requisitos. Foto: Fronius International GmbH.

Aplicaciones WAAM reales

Se han desarrollado innumerables componentes WAAM en diferentes sectores usando la tecnología Fronius, como por ejemplo ventiladores para la industria electrónica, hechos de materiales de gran calidad. En este caso, el fresado de la pieza de trabajo es muy caro debido al alto consumo de material, mientras que la fundición no siempre es capaz de cumplir con las complejas propiedades metalúrgicas necesarias para paredes de sólo 1,5 mm de espesor. Con WAAM basado en CMT Cycle Step, las aspas de estos ventiladores se pueden fabricar a partir de una aleación a base de níquel utilizando un enfoque aditivo, e incluso es posible reparar componentes utilizando WAAM.
Fronius también ha implementado una nueva aplicación junto a un colaborador en el sector aeronáutico. El titanio es un material de uso frecuente en la construcción de aeronaves gracias a su resistencia a la tracción, resistencia, resistencia a la corrosión y reducido peso. La mayoría de los componentes son fabricados usando métodos de sustracción, por lo que hasta el 90 % del material es fresado. Esto se traduce en altos costes, largos tiempos de mecanizado y un costoso desgaste de la herramienta. Las piezas producidas con WAAM, por otro lado, sólo necesitan repaso para generar una superficie lisa. Los componentes de titanio creados usando el proceso aditivo CMT no conllevan ningún problema relacionado con la falta de fusión y poseen destacables propiedades metalúrgicas. Además, los costes de herramienta, tiempos de mecanizado y el desgaste se pueden reducir, ahorrando en costes de mecanizado.

El electrodo de hilo reversible usado en el proceso CMT soporta mecánicamente el desprendimiento de gota, lo que significa que necesita menos energía logrando largos tiempos de cortocircuito para un proceso de soldadura ‘frío’. Foto: Fronius International GmbH.

Fuente: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/259452-Fabricacion-aditiva-mediante-WAAM-impresion-3D-en-metal-rentable.html 

Altair presenta Inspire Print3D para simulación de fabricación aditiva

Altair, la empresa tecnológica global que ofrece soluciones para el desarrollo de producto, computación de alto rendimiento y análisis de datos, lanza su nueva solución de simulación de fabricación aditiva, Inspire Print3D. Inspire Print3D integra un conjunto de herramientas rápidas y precisas para diseñar y simular el proceso de fabricación de piezas mediante fusión selectiva por láser (SLM). Esta solución termomecánica avanzada es fácil de usar y permite a los ingenieros de diseño desarrollar piezas optimizadas para la fabricación aditiva cumpliendo con los requisitos de ejecución, así como evaluar y modificar fácilmente las variables críticas del proceso en un único entorno inmersivo.

Inspire Print3D proporciona un entorno de software único rápido, fácil, preciso y asequible, desde el diseño generativo hasta la evaluación de la fabricabilidad.

Inspire Print3D genera diseños con el menor número de estructuras de soporte, orientados de forma óptima para cualquier máquina de impresión al tiempo que, reduce los costosos ensayos y errores de simulación en la construcción de la pieza, enfriamiento, corte y springback.

“Inspire Print3D es la nueva herramienta de fabricación que estamos muy orgullosos de presentar a las comunidades de ingenieros de diseño y fabricación aditiva”, dijo James Dagg, CTO de soluciones de diseño y simulación en Altair. “Ahora con Inspire Print3D, las empresas pueden reducir los costes de desarrollo y fabricación, minimizando los soportes de piezas y reduciendo el uso de materiales, así como los tiempos de impresión y el posprocesado”.

Con Inspire Print3D, los ingenieros podrán comprender y corregir rápidamente posibles defectos como la deformación de piezas, la delaminación y el sobrecalentamiento antes de fabricar. Inspire Print3D también permitirá a los ingenieros crear mejores diseños para el proceso de SLM mediante la aplicación de simulación termomecánica avanzada. De esta manera, permitirá reducir el posprocesado y evitar costosos ensayos y errores innecesarios.

La intuitiva experiencia de usuario y basada en procesos de Inspire Print3D permite a los usuarios obtener información de fabricación avanzada rápidamente.

Las características clave de Inspire Print3D incluyen:

• Diseño de piezas y soportes: generar estructuras de soporte como parte del proceso de diseño; crear y editar de forma interactiva soportes dentro del mismo entorno de diseño.
• Interfaz Intuitiva: gracias a la intuitiva experiencia de usuario, orientada al proceso es posible obtener información de fabricación rápidamente, impulsando mejores y más rápidas decisiones de diseño.
• Análisis de impresión: ejecutar el solver termo-mecánico integrado para simular con precisión todo el proceso de impresión, desde la construcción y la refrigeración hasta el corte y springback.
• Identificación de defectos: detectar y obtener fácilmente defectos, incluyendo deformación o calentamiento excesivo y delaminación que permita asistir al diseño o a la modificación del proceso.
• Listo para imprimir: evaluar la pieza, capa por capa, para validar la geometría incluso antes de realizar cualquier análisis de impresión 3D para a continuación exportar un archivo que contenga la pieza preparada y los soportes.

Prototipo impreso en 3D de un brazo de suspensión para el módulo de accionamiento eléctrico Protean 360+, diseñado y producido por M&H CNC Technik, habilitado por Altair.

“M&H ha estado utilizando Altair Inspire durante varios años para crea diseños generativos optimizados para fabricación aditiva y cada año nos esforzamos para mejorar nuestros diseños”, dijo el Dr. Jukka Pakkanen, especialista en fabricación aditiva de M&H CNC-Technik GMBH. “La introducción de Inspire Print3D añade nuevas oportunidades y mejora las capacidades para que evaluemos los diseños y piezas de nuestros clientes antes de fabricarlos. De esta manera, permite reaccionar ante cualquier problema antes de que surja. Los errores de fabricación son costos porque conllevan una elevada pérdida en todas las áreas: materia prima, tiempo de fabricación, mano de obra y otras muchas. Inspire Print3D aporta una ventaja competitiva muy prometedora al ser capaz de crear piezas únicas correctamente desde la primera impresión.”

Inspire Print3D se presenta globalmente ante la comunidad de ingeniería de diseño y fabricación aditiva en Formnext en Frankfurt, del 19 al 22 de noviembre de 2019. M&H también presenta algunos de sus diseños generativos en el stand de Altair. Para obtener más información, visite Altair en Formnext en la sala 11.1, stand E11 y visite altair.com/inspire-print3D.

Inspire Print3D incluye simulación termomecánica avanzada para crear diseños con mayor rendimiento para el proceso SLM.

Fuente:  https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/259477-Altair-presenta-Inspire-Print3D-para-simulacion-de-fabricacion-aditiva.html

Cerealto Siro avanza en Industria 4.0 con la sensorización de todas sus fábricas

Cerealto Siro Foods da un paso más en la Industria 4.0 con la sensorización de todas sus plantas. El gigante agroalimentario, que ya ha implantado la Fábrica sin papeles, que permite a los operarios tener al instante en dispositivos móviles los datos de actividad, quiere dar un paso más para saber "lo que le pasa al producto en todo momento". La recreación de las condiciones óptimas de fabricación permitirá mejorar la trazabilidad y la disminución de residuos gracias a procesos autorregulados.

Cerealto Siro presentó en el Congreso La Industria Conectada 4.0, celebrado en Madrid, su modelo de digitalización, que va desde la actividad agraria para la obtención del trigo que constituye la materia prima de las galletas, la pasta y los cereales de desayuno que elabora, a la detección de las tendencias de los consumidores a través de la Inteligencia Artificial.

El presidente de la compañía, Juan Manuel González Serna, explicó en una mesa redonda con los máximos responsables de Accenture, Aenor, Hyundai, Sam-sung, Siemens y Telefónica que "la transformación digital es una palanca indiscutible para alcanzar nuestros objetivos de sostenibilidad y satisfacer las necesidades de los consumidores y de todos nuestros grupos de interés".

El empresario colocó a las personas en el medio de la "revolución" digital que se está produciendo. "Hay que empoderarlas para que sean capaces de liderar un proceso como el que estamos viviendo y eso supone darles formación, seguirlas y acompañarlas en un proceso de transformación que debe ser progresivo, liderado por los directivos y llegar a todos", algo aún más importante en una compañía en la que el 12 por ciento de sus 5.000 empleados son personas con discapacidad.

En su opinión, para acelerar este proceso de digitalización, además de identificar las mejores tecnologías como el Internet de las Cosas o la Inteligencia Artificial, son muy importantes los compañeros de viajes para "compartir el conocimiento porque es imposible hacerlo solos".

En este sentido, explicó que "nosotros estamos llevando el conocimiento a los agricultores que trabajan con y para nosotros y la geolocalización de sus producciones o la sensorización de sus cultivos son un hecho. Eso nos permite que cuando un consumidor compra un paquete de pasta sepa donde se produjo el trigo con el que se ha elaborado".

Para una empresa cuyo objetivo es "perdurar durante los próximos 500 años" es fundamental apostar por la sostenibilidad medio- ambiental, económica y social. "Solo sobreviviremos si el cliente quiere y nos está exigiendo que no utilicemos pesticidas o que no consumamos más agua de la necesaria".

Residuo cero

González Serna es taxativo cuando afirma que "la industria agroalimentaria tiene una enorme responsabilidad en el uso de unos recursos limitados. Esa ecuación de sostenibilidad solamente la vamos a hacer a través de la economía circular" afirmó, para destacar la apuesta de su compañía por la reducción a cero de los residuos, que reemplean al 100 por cien transformándolos en alimentación animal, fertilizantes o gas.

Fuente: https://www.eleconomista.es/empresas-finanzas/noticias/10205224/11/19/Cerealto-Siro-apuesta-por-la-sensorizacion-de-todas-sus-fabricas.html

El Iot, la transformación digital en la industria 4.0

El origen de la transformación digital en la industria 4.0 se puede remontar hasta finales del siglo XIX, exactamente hasta el interior de un pequeño laboratorio parisino. 

Allí, un grupo de avanzados científicos idearon un sensor que colocaron en la cumbre del pico Mont Blanc. Se trataba del primer sensor que de manera remota transmitía información meteorológica a través de un enlace de radio de onda corta.

“Se tiene constancia que en el año 1874 se desarrolló el primer experimento de telemetría de la historia, lo que hoy está considerado el comienzo de la transformación digital en la industria 4.0”.

Situación de la transformación digital en la industria 4.0. Un mundo por despegar.

El informe de PwC es contundente, únicamente un 5% de las empresas estaría en condiciones de disputar la “Champions Digital” a nivel mundial. Y es que la consultora revela que las compañías españolas se están quedando rezagadas en esta competitiva carrera por alcanzar la digitalización.

Concretamente el 68% de las organizaciones se encuentran en una fase de implementación “media o baja” y sólo un 32% mantiene un nivel avanzado. De estas, sólo el 5% de podría competir en la “Champions digital” con otros competidores a nivel mundial.

“Dos de cada tres empresas españolas se están quedando atrás en este importante proceso de transformación digital”.

-Transformación digital de la industria 4.0 española y comparativa con el resto del mundo

Pero no todo son malas noticias para las empresas españolas. La citada consultora otorga 43,6 puntos a las empresas industriales nacionales, lo que les sitúa ligeramente por encima de la media establecida (43,3 puntos).

Aunque el nivel de digitalización de las empresas española es similar a la media mundial, solo el 5% puede considerarse completamente digitales. Es decir, la mitad que en el resto de países analizados. 

-Las principales tecnologías de la transformación digital en la industria 4.0

La transformación digital no entiende de sectores. La banca, la energía, los seguros, el sector inmobiliario…tal y como comentamos en el artículo previo “La transformación digital alcanza todos los sectores”.

Analizando en detalle la transformación digital en la industria 4.0 vemos que existen dos tecnologías que sobresalen por encima del resto, la Inteligencia Artificial y el Big data. Y es que la combinación de ambas va a permitir, no sólo recoger información gracias a los dispositivos conectados a la red, sino la capacidad de analizarlos. Es decir, convertir el dato en información. 

Algunos estudios apuntan a que las empresas que sepan aprovechar las ventajas de la transformación digital aumentarán sus ingresos en un 11% y serán capaces de reducir los costes en un 19,4% en los próximos cinco años.

Resumen situación transformación digital en la industria; 

A continuación comentamos alguna de las claves de la transformación digital en la industria 4.0

* La automoción y la electrónica son los sectores que mejor están aprovechando la transformación digital en la industria 4.0

* Asia Pacífico apunta a ser la región más destacada en el proceso de transformación digital en la industria. Se espera tasa de crecimiento del 17% para los próximos cinco años, comparado con el 13% que se espera en la región EMEA.

* Las compañías líderes destacan por su cercanía hacia los clientes a través de plataformas abiertas. Podéis leer más sobre el modelo de plataformas abiertas en este enlace.

* A pesar de las aplicaciones que permite la Inteligencia Artificial, solo el 9% de las empresas hacen uso de ella. 

* Las personas se sitúan en el centro de la estrategia de la transformación en la industria 4.0

-La transformación digital en la industria…y las ciudades inteligentes

El «Internet de las cosas» y el «smart city»son dos conceptos que caminan de la mano. Y es que las ciudades inteligentes requieren de los desarrollos del IOT (Internet of Things), mientras que éste necesita de casos de uso en los que ir probando los avances. Aquí comentamos algunos aspectos claves para entender cómo evolucionará las ciudades inteligentes en los próximos años;

Smart city

* La generación de un nuevo modelo sostenible de consumo que pueda impulsar la economía circular requiere de objetos inteligentes y escalables.

* El poder implantar sensores en el entorno urbano es indispensable para mejorar la eficiencia de los servicios públicos y la reducción del gasto mediante una gestión inteligente de los recursos, como los edificios inteligentes o los nuevos sistemas de iluminación

* Internet de las Cosas permite impulsar sistemas de gobernanza local y obtener constante opinión y valoración por parte de los ciudadanos

* Una Administración que interactúe con sus ciudadanos y que reciba y actúe ante sus demandas precisa de herramientas digitales que garanticen la “escucha activa”.

* La gestión de la movilidad inteligente a través del transporte público o de coches conectados. Para lo que es necesario la información en tiempo real de todo lo que sucede en las calles

Como ya veis son muchos y variados las aplicaciones que tiene el Internet de las Cosas en el ámbito de las ciudades inteligentes. Casos que esperemos que permitan ir extendiendo poco a poco su uso a otros sectores.

Fuente: https://www.prevencionintegral.com/actualidad/noticias/2019/05/23/iot-transformacion-digital-en-industria-40

IoT y drones para una agroindustria conectada y sostenible

El proceso de optimización y de modernización que están experimentando las técnicas agrícolas desde finales del siglo XX resulta vital para asegurar en el futuro la correcta alimentación de la población y una producción sostenible.

Telefónica y la FAO -Organización de Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura- firmaron en 2018 una alianza para colaborar en el desarrollo y la puesta en marcha de iniciativas de innovación, digitación y análisis de datos en el sector agrícola para potenciar el desarrollo de la agricultura, la seguridad alimentaria y la nutrición. Esta alianza además hace un énfasis especial en la necesidad de brindar apoyo concreto a las comunidades locales rurales/agrarias en el acceso a la información.

Una de estas iniciativas la conforman los pilotos de eficiencia híbrida basados en tecnología “Smart Agro” que se están implementando en varios países de América Latina. Este proyecto consiste en la instalación de sensores en los cultivos para detectar factores como la humedad del suelo, el riego y el consumo de agua en terreno. Los sensores, a su vez, incorporan conectividad IoT para enviar la información que recopilan a la plataforma habilitada en la nube y que es accesible a través de smartphone o tablet. Así los agricultores reciben recomendaciones de riego, alertas al detectar valores fuera de los rangos establecidos y la previsión del tiempo en la ubicación exacta del campo.

Tríptico proyecto Smart Agro - Telefónica y FAO 

Todo ello les permite tomar decisiones para optimizar el riego y así mejorar el rendimiento de sus cultivos. Los tres países donde se está llevando a cabo el proyecto piloto (Perú, Colombia y El Salvador) muestran resultados muy significativos. 

En Perú, los rendimientos de los cultivos de algodón aumentaron en más de un 70% en comparación con las parcelas vecinas donde no se aplica ninguna tecnología para la eficiencia del agua. En Colombia, los agricultores que utilizan esta tecnología observaron una mejora en la calidad del cultivo de la papa, lo que condujo a un aumento del 86% en la rentabilidad en comparación con los agricultores que no la aplicaron. 

PROYECTO SMART AGRO COLOMBIA

Proyectos como “Smart Agro” favorecen el proceso de transformación digital tan necesaria en este sector y a revolucionar el uso eficiente de recursos escasos como el agua, además de ayudar significativamente en la toma de decisiones. 

Otra iniciativa llevada a cabo es el uso de "drones conectados". Los drones suponen una plataforma idónea de monitorización. La principal ventaja en el uso agrícola frente a otros medios aéreos, es su facilidad de despliegue, que permite monitorizar parcelas de terreno de una manera muy sencilla, rápida y a bajo coste, con objeto de proporcionar información de alto valor para la toma de decisiones en el campo.

Drones aplicados a la agricultura de precisión

Los sensores espectrales embarcados en el dron permiten tomar imágenes aéreas de muy alta resolución de toda la parcela que se esté estudiando ofreciendo información relevante al agricultor como detectar el nivel de nitratos del terreno e incluso el vigor de los cultivos por el brillo de las hojas (reflectancia vegetal). Estos datos, tras un posterior procesado, permiten conocer las necesidades de abonado de cada parcela, de esto modo, obteniendo un mapa de abonado.

Además del nivel de abono, se puede determinar el volumen de agua requerido (si tiene estrés hídrico el cultivo), si presenta necesidades específicas de poda, detectar la presencia de malas hierbas, así como la monitorización en tiempo real del avance de especies invasivas.

Otras aplicaciones más evidentes y conocidas, pero igualmente de interés para el sector agrícola, se enfocan en todo lo relacionado con la topografía (mediciones de parcelas, levantamientos catastrales,…), el control de grandes masas de agua embalsada, cauces de los ríos, seguridad y vigilancia de los cultivos, etc.

Al estar equipados con un módulo de posicionamiento GPS, la operación de muchas de estas actividades agrarias se realiza de manera automática y con total precisión en base a una planificación y trazado previamente definido.

DRONES PARA LA AGRICULTURA

Estas iniciativas facilitan la implementación de aquellos Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) que promueven soluciones más eficientes y efectivas en el uso de los recursos naturales en la agricultura. Las ODS son una serie de 17 metas sobre desarrollo sostenible que establece las Naciones Unidas dirigidas a todos los países, independientemente de su grado de desarrollo o riqueza. Iniciativas de este calibre ayudan principalmente a cumplir el segundo objetivo: "Poner fin al hambre, lograr la seguridad alimentaria y la mejora de la nutrición y promover la agricultura sostenible".

Fuentes:

https://cic40.es/internet-de-las-cosas-para-una-agricultura-sostenible/https://www.telefonica.com/es/web/public-policy/blog/articulo/-/blogs/smart-agro-alianzas-institucionales-para-una-agricultura-sostenible?utm_source=twitter&utm_medium=relevance&utm_content=corporativo&utm_term=publicpolicyhttps://empresas.blogthinkbig.com/drones-en-agricultura-de-precision/

LA FABRICACIÓN ADITIVA AYUDA A AISLAR LAS CÉLULAS DE UNO DE LOS CANCERES DE MAMA MÁS AGRESIVOS

Científicos de la Universidad de Girona han conseguido aislar células madre de cáncer de mama gracias a la fabricación aditiva. Esta investigación se considera un hito muy importante en la investigación del cáncer de mama triple negativo, uno de los más agresivos y con un alto índice de recaída. La impresora 3D BCN3D Sigma ha permitido al equipo investigador fabricar unas matrices tridimensionales que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo. Éstas separan las células madre, causantes de las recaídas, para posteriormente investigarlas con el objetivo de encontrar fármacos que acaben con ellas sin afectar a otras partes y evitar la recaída de las pacientes.

La doctora Teresa Puig, una de las responsables del proyecto, ha explicado que estas células tumorales aún permanecen en el cuerpo después de un tratamiento con quimioterapia o radioterapia y que son responsables de la reaparición de la enfermedad. Según Puig, el cáncer que se investiga es el subtipo triple negativo, que tiene incidencia en mujeres jóvenes y que produce recaídas en el plazo de tres o cuatro años en un 20 o 30% de las pacientes.

Los scaffolds son matrices tridimensionales minúsculas que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo.

Consiguen aislar células cancerosas gracias a la impresión 3D.

El objetivo de aislar estas células es facilitar la investigación al laboratorio y encontrar un fármaco que ataque exclusivamente a estas células y que no dañe partes sanas, evitando la recaída de las pacientes.

“Un tumor está formado por muchos tipos de células y, con una baja proporción, tendríamos estas. Entonces, localizar estas células en el tumor es complicado. Este nuevo sistema es más limpio, te permite posteriormente trabajar más directamente con este tipo de células”, remarca Teresa Puig, responsable de la Unidad de Oncología del Grupo de Investigación en Nuevas Dianas Terapéuticas.

Los investigadores fabricaron en 3D unas matrices tridimensionales minúsculas —llamadas scaffolds— que reproducen los tejidos y fibras del cuerpo.

Se probaron varios valores de los parámetros de impresión (altura de capa, densidad de relleno, patrón de relleno, dirección de relleno y flow) en el software BCN3D Cura para encontrar los óptimos y se imprimieron en 3D mediante la impresora BCN3D Sigma.

Utilizando el método de diseño experimental de Taguchi), se fabricaron veintisiete configuraciones de matrices y luego se analizaron. Para realizar los ensayos de caracterización y proliferación celular, se imprimieron al menos diez copias de cada configuración. El objetivo del estudio ha sido ver qué geometría separaba mejor las células madre, que son las que provocan las recaídas.

Los scaffolds se imprimieron en 3D mediante la impresora BCN3D Sigma.

“Es una estructura mallada que, en función de una serie de parámetros, como porosidades, espacios, distancia entre un elemento y otro, termina haciendo que la célula se pueda pegar a la matriz o no, pueda crecer, y pueda hacer lo que nuestros compañeros lo llaman como enriquecerse.” explica Joaquim de Ciurana, director del Grupo de Investigación en Ingeniería de Producto, Proceso y Producción.”

Anteriormente a esta investigación, estas matrices se realizaban en dos dimensiones, lo que no permitía separar con efectividad las células y por tanto, no se podían diseñar fármacos específicos para atacar a estas células.

Ahora, y tras conseguir aislar las células madre de este subtipo de cáncer de mama, los investigadores podrán estudiarlas mejor para encontrar aquellos biomarcadores que son los responsables de los tumores y poderlos atacar con fármacos.

FUENTE: https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/256786-fabricacion-aditiva-ayuda-a-aislar-celulas-de-uno-de-canceres-de-mama-mas-agresivos.html

Toshiba y Gestamp mejoran la calidad de la soldadura en automoción

Aprovecha el Internet de las cosas y la inteligencia artificial y utiliza datos de imágenes de cámaras y sensores de emisión acústica

La corporación japonesa Toshiba Digital & Consulting (en adelante, TDX) y la multinacional española Gestamp han anunciado que están cooperando en un proyecto para utilizar técnicas de analítica avanzada en la soldadura de piezas de chasis para los vehículos.

El proyecto aprovecha el Internet de las cosas, la inteligencia artificial y utiliza datos de imágenes de cámaras y sensores de emisión acústica. Con ello, busca detectar con muy alta precisión la calidad de los cordones de soldadura de las piezas de chasis. Este avance contribuirá a mejorar la seguridad de los vehículos.

El proyecto se enmarca dentro de las iniciativas de Industria 4.0 que promueve Gestamp, cuya visión implica la consecución de plantas productivas más eficientes y procesos más consistentes y fiables a través del análisis de los datos, a la vez que se añade inteligencia a los procesos para obtener la información correcta.

TDX lleva trabajando con Gestamp desde abril de 2018 en una prueba de concepto en una planta de Gestamp en Reino Unido. Esta iniciativa incluye la instalación de sensores de emisión acústica que se usan normalmente para comprobar daños en puentes y grandes edificios. Estos sensores detectan las características de las ondas acústicas en la banda de alta frecuencia.

A lo largo de los últimos 17 meses, Gestamp ha validado esa prueba de concepto y su capacidad para mejorar la calidad de la soldadura en las piezas del chasis. Mitsui & Co., Ltd., inversor tanto en Gestamp como en TDX, ha promovido la cooperación entre las compañías y ha facilitado el proceso.

Toshiba se ha basado en los resultados de la prueba de concepto y tiene ahora el objetivo de seguir mejorando la tecnología de detección de soldadura. La compañía nipona ha desarrollado una solución basada en el internet de las cosas que utiliza las imágenes procedentes de las cámaras y el sonido que registran los sensores acústicos para mejorar la calidad de la soldadura aplicando la inteligencia artificial.

Tras la prueba de concepto realizada en Reino Unido, las tres empresas están poniendo en marcha esta solución en una planta productiva de Gestamp en Alemania. Este despliegue continuará hasta el próximo mes de marzo, de forma que se pueda utilizar también en otras fábricas de Gestamp y se avance hacia la comercialización a gran escala.

René González, director de Fabricación Avanzada de Gestamp, afirma que "Gestamp está muy satisfecho con este sistema para comprobar los cordones de soldadura con tecnologías de reconocimiento acústico y de imagen. Esperamos utilizar esta solución en diferentes plantas del Grupo para superar las expectativas de nuestros clientes en la calidad de nuestros productos".

Noriyasu Okitani, Presidente y CEO de TDX, mantiene que "combinando la rica experiencia y el conocimiento de Toshiba en tecnología de fabricación y tecnología digital, y utilizando el Internet de las cosas y la inteligencia artificial en un sistema ciberfísico (CPS), esperamos ofrecer una solución única que contribuya a aumentar la alta calidad de las piezas producidas en instalaciones de fabricación de Gestamp por todo el mundo".

Katsutoshi Yokoi, Director General de la División de Partes de Automoción de Iron & Steel Products Business Unit de Mitsui & Co., confirma que "Mitsui tiene la intención de contribuir al negocio de Gestamp utilizando plenamente nuestros activos, y este proyecto utilizará la tecnología avanzada de Toshiba, nuestro socio clave, para avanzar en la mejora operativa y fortalecer la competitividad de Gestamp. Estamos muy contentos de que ambas compañías cooperen para lograr una comercialización a gran escala".

Fuente: https://www.infoplc.net/historias-exito/item/107100-toshiba-gestamp-mejoran-calidad-de-la-soldadura-automocion, consultado el 8 de noviembre de 2019.

Aleph Farms fabrica carne impresa en 3D en el espacio.

                  

La startup israelí Aleph Farms ha anunciado su proyecto de impresión de carne en 3D a bordo de la Estación Espacial Internacional (ISS), en colaboración con varios fabricantes de impresoras 3D. Como todos sabemos, los impactos ecológicos de la ganadería para alimentar a siete mil millones de personas no son insignificantes. Algunas iniciativas se han desarrollado en los últimos años para reducir estas consecuencias negativas en nuestro planeta recurriendo a la impresión 3D. Aleph Farms, por ejemplo, utiliza células bovinas para crear una biotinta que recrea la apariencia de la carne en 3D. Ahora quiere exportar su concepto más allá de los límites terrestres y ofrecer carne impresa en 3D en el espacio.

La carne impresa en 3D es un concepto que plantea varias preguntas en el sector agroalimentario actual: ¿realmente podemos llamarlo carne? ¿De qué está hecho? ¿Cuánto tiempo lleva obtener un filete digno de ese nombre?, Sin embargo, se debe enfatizar que la fabricación aditiva puede contribuir a la reducción de todos los impactos negativos que giran en torno a la ganadería. Mientras que algunos fabricantes ofrecen una solución vegana, la startup Aleph Farms toma células de vaca, las cultiva y las transforma en una estructura similar a la carne.

La startup puede crear carne sin sacrificar animales.(Créditos: Aleph Farms).

Proceso desarrollado por Aleph Farms

Todo comienza con la recolección de varias células de cortes de carne: células grasas, fibras musculares, células de los vasos sanguíneos, etc. Luego se mezclan para formar una biotinta que posteriormente se utilizará para bioimprimir tejidos en 3D y, por lo tanto, una carne que retiene, a priori, la textura, el sabor y la estructura de un filete clásico. Por lo tanto, obtenemos un trozo de carne sin ningún sacrificio, un avance prometedor para todos los consumidores, pero también para los astronautas: Aleph Farms ha ampliado su concepto en el espacio, en la ISS con mayor precisión.

Las primeras pruebas se realizaron en el laboratorio ruso en la ISS, realizado en una bioimpresora 3D de la empresa 3D Bioprinting Solutions. Las células bovinas se recolectaron en la Tierra y se enviaron al espacio donde fueron cultivadas. El principal desafío, por supuesto, era la falta de gravedad y el acceso limitado al agua. Didier Toubia, cofundador y CEO de Aleph Farms, explica: «En el espacio, no tenemos 10,000 o 15,000 litros de agua disponibles para producir un kilogramo de carne de res. Esta experiencia compartida marca un primer paso importante para lograr nuestra visión de garantizar la seguridad alimentaria para las generaciones futuras, al tiempo que preservamos nuestros recursos naturales».

Una gota de biotinta que contiene las células bovinas (Créditos: 3D Biopriting Solutions).

La compañía continúa diciendo que el proceso de creación de carne impresa en 3D en el espacio es más rápido que en la Tierra. En ausencia de gravedad, el material biológico podría crecer en todas las direcciones, sin ningún soporte. En la Tierra, necesita una malla y puede imprimirse solo un lado a la vez. Sin embargo, podría ser más difícil producir todo en el espacio y devolver la carne a la Tierra debido a los altos costos del viaje. Pero esta carne impresa en 3D podría ser una mejor opción para todos los astronautas que realizan largas misiones. 

                                

Fuentes: Aleph Farms
               3dnatives