Volkswagen inicia la producción del ID.3 en la fábrica de coches eléctricos más grande de Europa

La distribución del modelo con el que el grupo pretende popularizar el vehículo eléctrico supone el pistoletazo de salida del despliegue de las infraestructuras de carga en Alemania

El grupo Volkswagen, que lidera las ventas de automóviles en el mundo, ha comenzado este lunes la producción del ID.3, su primer modelo eléctrico de difusión masiva, en la planta de Zwickau, en Sajonia (Alemania). “En Zwickau empieza el futuro de Volkswagen”, dijo el presidente del consorcio, Herbert Diess. Zwickau debe convertirse en una “piedra angular de la industrial del automóvil”, añadió la canciller Angela Merkel. La inauguración sirvió como preámbulo a la cumbre de este lunes en Berlín entre el Gobierno y los fabricantes de automóviles con la mirada puesta en el proceso de elctrificación y el despliegue de las infraestructuras de carga.

Zwickau ha vivido una profunda remodelación para especializarse en la producción de coches eléctricos. Con un volumen previsto de 330.000 unidades a partir de 2021, se convertirá en la más grande de Europa en este tipo de vehículos. Merkel aprovechó la ocasión para lanzar su compromiso con el futuro de la movilidad eléctrica. “Nuestra tarea como políticos es crear un marco en el que las innovaciones tecnológicas tengan lugar”, dijo la canciller alemana.

Merkel quiere aprovechar la ocasión para lanzar un ambicioso plan de electrificación. Los grandes fabricantes se reunieron la tarde de este lunes con responsables del Gobierno alemán. Según un borrador del plan al que tuvo acceso Reuters, Alemania planea aumentar un 50% las ayudas a los compradores de coches eléctricos en los próximos cinco años a partir de 2020. Así, las ayudas para los vehículos híbridos enchufables pasarían de 3.000 a 4.500 euros. Para los vehículos de más de 40.000 euros, la subvención llegará a los 5.000. La semana pasada ya había anunciado sus planes de que Alemania cuente con un millón de estaciones de recarga en 2030, frente a las 21.000 actuales.

En Zwickau de momento se fabricará solo el ID.3, un modelo compacto gemelo del VW Golf, pero con mecánica 100% eléctrica, que está ya a la venta a partir de 30.000 euros, sin contar ayudas gubernamentales. El modelo que aspira a convertirse en el eléctrico del pueblo siguiendo el lema del primer escarabajo, se ofrecerá con tres niveles de autonomía, 330, 420 y 550 kilómetros, según el nuevo ciclo WLTP, más realista y exigente.

La planta de Zwickau, que hasta ahora producía los VW Passat, Golf berlina y Golf Variant con una capacidad máxima de 300.000 unidades anuales, ha sufrido una profunda remodelación para adaptarse a la electromovilidad y especializarse en coches eléctricos, y tras una inversión de 1.200 millones de euros, aumentará su producción a 330.000 unidades.

Además, será la primera fábrica de automóviles del mundo con una huella ambiental neutra de CO2, tanto durante el proceso de producción de los coches como de las baterías, que se realizarán íntegramente con energía 100% renovable. Y las fases que no se puedan realizar con energías limpias, como la extracción de materias primas o los componentes de otros proveedores, se compensaran con la compra de derechos y con proyectos medioambientales como la reforestación de la isla de Borneo.

Zwickau producirá seis modelos 100% eléctricos a partir de 2021, los VW ID.3 e ID Crozz, un SUV dse tamaño medio, el Seat el-Born, del tamaño del León, y otros dos modelos de Audi y uno más de VW aún por definir.

MÁS IMPULSO A LAS BATERÍAS

Angela Merkel, ha reclamado que Europa debe tener más protagonismo en la producción de baterías para vehículos eléctricos para que no ceda así más terreno ante las fabricantes asiáticos, claros dominantes de este mercado.

Merkel, que ha asistido este lunes al acto de inauguración de la producción del eléctrico Volkswagen ID.3 en Zwickau (Alemania), ha destacado que se deben impulsar políticas que ayuden al despliegue de la infraestructura de recarga para hacer de la movilidad eléctrica una realidad. Según la canciller alemana, el país contará con entre siete y diez millones de vehículos eléctricos en 2030, para lo que harán falta hasta un millón de puntos de recarga.

Asimismo, ha resaltado que la industria de automoción y los gobiernos deben de ir en la misma dirección en este contexto de transformación que está experimentando el sector, subrayando que la lucha contra el cambio climático funcionará mucho mejor sin "guerras comerciales".

Por su parte, el consejero delegado del grupo Volkswagen, Herbert Diess, ha destacado que los vehículos eléctricos son la única opción de movilidad eficiente que puede desplegarse a gran escala a un "coste razonable" y que, por tanto, sin ellos no se podrá ganar la batalla contra el cambio climático.

En la misma línea que Merkel, ha recalcado que se debe lograr cuanto antes el cambio a una movilidad eléctrica y que para ello es necesario que los usuarios tengan acceso a una "cantidad suficiente" de puntos de recarga. Alemania contará con un millón de puntos públicos para 2030.

Fuente :https://elpais.com/economia/2019/11/04/actualidad/1572867524_520259.html

Publicado : 4 Nov 2019

Fujitsu y Ericsson llevan la conectividad inalámbrica a la Industria 4.0

Ericsson y Fujitsu firman un nuevo acuerdo global para acelerar proyectos de Industria 4.0. La cooperación comenzará en Escandinavia, Alemania y Estados Unidos. 

Ericsson y Fujitsu han firmado un Memorandum de Entendimiento (MoU) para aprovechar la experiencia de conectividad inalámbrica de Ericsson en combinación con la de Fujitsu en integración de sistemas, servicios digitales y digitalización de los procesos de producción de fabricación. Esta iniciativa persigue crear y acelerar las soluciones de conectividad celular sin cables para el sector de manufacturing.

La cooperación comenzará en Escandinavia, Alemania y EE.UU., centrándose en Ericsson Industry Connect y Ericsson Private Networks. Este pacto es el último desarrollo de la asociación estratégica acordada en octubre de 2018 entre ambas compañías para ofrecer soluciones de red 5G y servicios relacionados, ampliando el enfoque geográfico más allá de Japón

Asimismo, esta alianza se centra en acelerar la recuperación de la inversión de los proyectos de Industria 4.0, mediante la creación de fábricas inteligentes con dispositivos de extremo, de cualquier tipo y a cualquier escala. La solución combina la experiencia de Fujitsu en la integración de infraestructuras complejas y Ericsson Industry Connect, una solución llave en mano que proporciona una red celular inalámbrica privada, controlada y gestionada por la empresa. El sistema se basa en la tecnología celular 4G soportada por un gran ecosistema de reproductores y es actualizable a 5G.

Erik Josefsson, vicepresidente y head of Advanced Industries de Ericsson, afirma: "Sólo la conectividad inalámbrica puede ayudar a liberar todo el potencial de la digitalización industrial. Combinando nuestras tecnologías celulares con el conocimiento de integración de sistemas de Fujitsu, podemos empezar a cortar los cables en las fábricas y obtener todo el valor de la industria 4.0".

Por su parte, Jonas Brandén, managing director de Fujitsu Suecia, comenta: "IoT y 5G son los pilares tecnológicos vitales de las fábricas y cadenas de suministro hiperconectadas. Al vincular cada aspecto de la fabricación con el usuario final (y viceversa), estas tecnologías revelan las perspectivas dentro de los ecosistemas globales y proporcionan la capacidad de actuar en base a esa inteligencia, a lo largo de cadenas de valor enteras. Así es como Fujitsu cree que se pueden crear nuevos valores y oportunidades de mercado para los fabricantes. Aprovechando la experiencia sin precedentes de Ericsson en la creación de redes inalámbricas, la metodología única de co-creación de Fujitsu ayudará a los clientes de manufacturing a encontrar, ampliar, planificar e implementar la transformación digital ".

Fuente: https://www.computing.es/movilidad/noticias/1115056046501/fujitsu-y-ericsson-llevan-conectividad-inalambrica-industria-40.1.html
Publicado el 6 de Noviembre de 2019

El caso de éxito de automatización de la cerveza tradicional Westheimer Brauerei y los robots Kawasaki

Tras 150 años fabricando tradicionalmente, la cervecería Alemana Westheimer Brauerei decidió automatizar su planta de producción al incluir un robot de paletizado Kawasaki. La aportación de este innovador robot, ha supuesto una mayor flexibilidad a la cervecera al permitir un aumento en su producción y una gran capacidad de adaptación a las nuevas ofertas del mercado.

En el verano de 2017, tras incluir en sus instalaciones el robot CP500L de Kawasaki, la cervecera Westheimer logró producir más de 1.200 cajas por hora incrementando así su incrementar su capacidad de fabricación. El robot consiguió ser el elemento central de la cadena de procesos, al automatizarse ademáscon éxito en un tiempo record. Fue tal el grado de satisfacción, que a día de hoy tienen previsto incorporar más robots a su planta de producción. El Gräflich zu Stolberg'sche Westheimer Brauerei, fundado en 1862, es una cervecera privada con más de 150 años de tradición. Desde Marsberg, en la región de Sauerland, se producen y preparan especialidades típicas regionales de cerveza para su distribución dentro de la región y para la exportación internacional. Para seguir siendo competitivos en un mercado cada vez más diversificado, la compañía ha estado utilizando robots Kawasaki Robotics para automatizar gradualmente su producción desde agosto de 2017.

La cervecera Gräflich zu Stolberg'sche Westheimer Brauerei confía en los robots Kawasaki para su planta embotelladora

La solución a sus necesidades: el robot Kawasaki CP500L

Hasta 2017, la Westheimer Brewery utilizaba principalmente soluciones mecánicas y neumáticas más antiguas, algunas de ellas más que 30 años. La producción se realiza en dos niveles interconectados: el manejo de botellas vacías y el producto final se lleva a cabo en el nivel inferior, mientras que la botella se llena en el nivel superior. En la cervecera, que ha sido ampliada y reconstruida por más de 150 años, el espacio disponible es un desafío vital. El sistema de paletizado previo, requería una cantidad considerable de espacio y además era susceptible a fallas. Para el maestro cervecero Jörg Tolzmann, quedó claro: “La modernización y la automatización de la planta han de comenzar aquí. A largo plazo, toda la infraestructura de la planta embotelladora se renovará y optimizará”.

Robot escogido: Kawasaki CP500L

Durante su visita a la Feria de Hanover en 2017, Tolzmann y su gerente de mantenimiento Thomas Juckenath, repararon en los productos de Kawasaki Robotics, mientras buscaban soluciones y examinaban opciones. Después de una consulta detallada en sus instalaciones de Marsberg, la decisión de comprar el nuevo robot CP500L de Kawasaki Robotics, exhibido en la feria, llegó a culminar. El robot de paletizado compacto tiene una carga útil de 500 kg y una velocidad máxima de 900 ciclos por hora. Con un alcance de 3.255 mm, una altura de paletizado de 2.200 mm y un peso neto de solo 1.650 kg, es el robot más potente de su clase.

Además de su velocidad, precisión y diseño compacto del robot, la independencia de carga de la máquina y el sistema de seguridad Cubic-S, fueron además, los puntos clave de su venta.

Rápida instalación: Nuevo sistema de paletización listo para funcionar en menos de dos meses

El robot se situó sobre una base de hormigón con conductos para el paso de cables. Schröder Engineering Team, expertos en tecnología de automatización e integradores de Kawasaki Robotics trabajaron conjuntamente con Kawasaki Robotics GmbH durante la programación y puesta a punto. Después de dos semanas de ajustes y un exhaustivo control de seguridad, la planta entró en operación en agosto de 2017. Tolzmann se mostró gratamente sorprendido: “Sé por otras compañías que plantas comparables a la nuestra no han estado listas para arrancar incluso después de ocho meses. Aquí, todo estaba listo en menos de dos meses. También pudimos mantenernos dentro de nuestro presupuesto sin ningún problema”.

El transporte mecánico entre los dos niveles fue reemplazado por una cinta transportadora que permite cargar y descargar las cajas directamente desde y hacia el robot paletizador Kawasaki CP500L. Las botellas vacías se introducen primero en una máquina de clasificación automática en la entrada de la planta, se limpian y se enjuagan. Tras el proceso de llenado y cerrado, se revisan individualmente y luego los operarios las introducen en el interior de las cajas. Está previsto automatizar este paso manual mediante un robot Kawasaki RS series: El robot CP500L, capaz de absorber holgadamente la capacidad productiva de la planta.

Se manejan 1.200 cajas por hora - es posible un aumento extra

El robot Kawasaki actualmente maneja más de 600 cajas vacías y 600 llenas por hora, y existe un potencial sin explotar aún, dice Jörg Tolzmann: “Después de la modernización de nuestro sistema de transporte interno, el robot nos permitirá aumentar la producción hasta un 25% más”. Gracias a su sistema de control integrado, el robot permite el manejo efectivo de cajas utilizando una sola máquina en un espacio pequeño. El sistema de seguridad basado en Cubic-S también funciona de manera segura y fácil: tan pronto como se abre la puerta de la celda robótica, el robot se detiene de forma segura sin que sea necesario reiniciarlo posteriormente y los empleados pueden entrar en el sistema sin peligro. Kawasaki Robotics GmbH colaboró en la formación de los operarios de la instalación.

Factores decisivos: diversificación de productos y cambio demográfico

Tanto para Westheimer Brewery como para toda la industria en su totalidad los empleados cualificados son cada vez más escasos. Además, se debe reducir el esfuerzo físico sobre los empleados de mayor edad. La cervecera Westheimer está respondiendo de manera proactiva al cambio demográfico: con los conceptos modernos de capacitación y la integración temprana de robots, la compañía está contrarrestando exitosamente este cambio demográfico, demostrando ser un empleador atractivo y aliviando la presión sobre los empleados.

El robot Kawasaki CP500L procesa más de 1.200 cajas por hora

El volumen de producción de Westheimer Brewery se ha mantenido en un nivel constante durante años, pero la creciente diversificación de productos se ha convertido en un factor decisivo. El sistema debe ser flexible y adaptable a las nuevas producciones y precisamente el nuevo sistema de paletización lo hace posible. Esta flexibilidad no solo ahorra tiempo, sino que también permite una calidad del producto significativamente más alto y consistente. El robot Kawasaki CP500L procesa más de 1.200 cajas por hora. Según Tolzmann, la diversificación del mercado va de la mano con necesidades de control significativamente mayores: “En las décadas de 1970, 1980 y 1990 la pregunta en las cerveceras era simple: ¿barril o botella? Sin embrago hoy en día, cambiamos la producción cuatro veces al día de promedio. La flexibilidad y la planificación precisa son esenciales”.

Cerveza orgánica, Craft Beer and Co.: Más flexibilidad en la producción a través de la automatización

La cervecera Westheimer trabaja en una operación de un solo turno, y pedidos especiales, tales como la cerveza orgánica, se agregan a intervalos regulares. El alto grado de flexibilidad también es una gran ventaja cuando se trata de pedidos externos: The Westheimer Brewery no solo es compatible con otras cerveceras de su gran red, incluidas las operaciones de embotellado, sino también con las numerosas etiquetas de cerveza artesanal y empresas de nueva creación que han dado forma al mercado de la cerveza en los últimos años.

Flexibilidad total: el sistema se adapta a las nuevas producciones y en un tiempo récord

A partir de la experiencia de Jörg Tolzmann, la automatización del mercado cervecero aún se encuentra en una etapa temprana, a pesar de algunos pioneros. Aunque las ferias comerciales como drinktec muestran una clara tendencia hacia los robots y cerramientos por barreras de inmateriales combinadas con CPU de seguridad tipo Cubic-S de Kawasaki Robotics luz, por el contrario siguen siendo comunes en la mayoría de las cerveceras los ineficientes motores neumáticos y las poco flexibles soluciones mecánicas. Muchos de los proveedores de Westheimer Brewery tampoco confían todavía en la automatización basada en robots. “Las empresas conocen sus viejas máquinas y el mantenimiento necesario. Pero sabemos por nuestra propia experiencia que merece la pena apostar por el cambio", explica Tolzmann. El nuevo robot CP500L es solo el comienzo del proceso de mejora de la cervecera Westheim: a largo plazo, muchas más máquinas serán reemplazadas por robots y numerosos trabajos automatizados. Jörg Tolzmann y su equipo continúan planeando combinar el arte tradicional de la elaboración de cerveza con los modernos procesos de embotellado y producción.

Fuente: www.interempresas.net

Liechti Engineering optimiza la fabricación de álabes de turbinas

La producción de componentes aeroespaciales está experimentando incrementos históricos y los fabricantes de álabes se ven obligados a seguir el ritmo manteniendo una calidad absolutamente impecable y la máxima eficiencia. Como marca de GF Machining Solutions y especialista en soluciones de mecanizado de perfiles aerodinámicos de cinco ejes para fabricantes de turbinas destinadas al sector aeroespacial y de generación de energía, Liechti Engineering, empresa con sede en Suiza, continúa abriendo nuevas fronteras tecnológicas con su tecnología de mecanizado adaptativo para álabes y su sistema de lubricación por cantidades mínimas (MQL), del que recientemente se ha hecho un estudio comparativo.

El mecanizado adaptativo para álabes es solo una de las muchas áreas en las que Liechti Engineering añade valor para los fabricantes de componentes de calidad destinados al sector aeroespacial: aunque el mecanizado adaptativo no es nuevo, la autonomía que le aporta Liechti marca una enorme diferencia. Con su mecanizado adaptativo para álabes, la pieza se mide en la máquina y el software Turbosoft de fabricación asistida por ordenador (CAM) genera y optimiza el recorrido de la herramienta. Como resultado, el mecanizado de la pieza se inicia automáticamente —sin necesidad de interacción humana— con la máxima productividad y calidad.

Esta solución de primera categoría, totalmente integrable con los sistemas de fabricación flexibles (FMS), representa un importante avance para los fabricantes de álabes, un avance que ha sido posible gracias a la experiencia consolidada de Liechti en el mecanizado de planos aerodinámicos y su software CAD/CAM Turbosoft. La innovación introducida por Liechti en la tecnología de mecanizado adaptativo automatizado para álabes ahorra tiempo, mejora la productividad y elimina el error humano de la ecuación del mecanizado, lo que se traduce en una mejora sustancial de la eficiencia.

Medición y geometría durante el proceso para un mecanizado adaptativo automatizado perfecto del álabe, con Turbosoftde Liechti Engineering combinado con software de diseño asistido por ordenador (CAD) y fabricación asistida por ordenador (CAM).

Sistema MQL

Al mismo tiempo, el innovador sistema MQL de lubricación por cantidades mínimas de Liechti se ha sometido recientemente a un estudio comparativo en Blaser Swisslube, desarrollador y productor internacional de fluidos para la metalurgia de alta calidad domiciliado en Hasle-Rüegsau, Suiza. En colaboración con Blaser Swisslube y Walter AG, especialista en mecanizado con sede en Solothurn, Suiza, Liechti demostró que su sistema de MQL optimiza el mecanizado de álabes de turbina de acero y eleva a nuevas cotas la eficiencia del mecanizado.

El sistema MQL introduce una pequeña cantidad de lubricante a través del cabezal de la herramienta de corte —exactamente donde se necesita— de tal modo que no hay pérdidas de eficiencia. En una parte del estudio comparativo realizado en Blaser Swisslube, la lubricación MQL demostró su valor añadido en el mecanizado de bloques de acero al cromo X20 al registrar menor desgaste del flanco y un excelente acabado superficial. En pruebas adicionales realizadas en Liechti Engineering en Langnau, Suiza, se utilizó una Liechti Turbomill 1400i para procesar acero al cromo X20 de gran dureza, un verdadero reto para el proceso MQL. La conclusión fue que, gracias al sistema MQL, se redujo el desgaste del filo de corte y se alargó la vida de la herramienta. De hecho, las pruebas demostraron que el pulido con MQL puede reducir el desgaste de la herramienta hasta cinco veces en comparación con los fluidos utilizados habitualmente en metalurgia.

Los fabricantes de perfiles aerodinámicos pueden producir álabes perfectos —como muestra la imagen de este perfil de mecanizado adaptativo— y mantener el ritmo creciente de producción de componentes aeroespaciales gracias a la tecnología de mecanizado adaptativo automatizado para álabes y al sistema de lubricación por cantidades mínimas (MQL) de Liechti Engineering.

Todos los métodos de refrigeración tienen ventajas y desventajas y ahí es donde la MQL ofrece aún más potencial de innovación: Al disponer tanto el fluido para metalurgia como el MQL, los fabricantes de álabes tienen más flexibilidad, porque cuentan con el proceso correcto para cualquier material o desafío que se les presente.

Todas las máquinas de Liechti utilizadas en la actualidad pueden reacondicionarse con MQL, una innovación que también puede integrarse en las nuevas máquinas de Liechti para garantizar el éxito.

Fuente: Interempresas  04/11/2019

FabOS: Un Sistema Operativo para las fábricas

FabOS generará una plataforma para maquinaria, infraestructura y servicios de inteligencia artificial que constituyen una fábrica completa

Con FabOS, la ciencia y la industria han desarrollado juntas un sistema operativo para la industria manufacturera que facilita la integración de la Tecnología de Producción con las Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC).

FabOS también simplificará el proceso detrás de la captura de datos de producción y permitirá una aplicación más amplia de Inteligencia Artificial (IA). Esta es la idea que trajo el éxito de los 26 socios colaboradores del proyecto en la competencia de innovación de IA organizada por el Ministerio de Economía y Energía de Alemania (BMWi). Junto con otros proyectos seleccionados, FabOS se dio a conocer públicamente el 19 de septiembre.

Hay dos razones principales por las que la industria alemana, en su mayor parte, se ha quedado atrás en la aplicación de IA en los procesos de producción. Primero, porque la tecnología de producción está orientada principalmente al cumplimiento confiable de su cometido principal. Es decir, la fabricación de bienes. En términos generales, la recopilación de datos es simplemente un subproducto casual. La idea es que hacer que los datos de producción sean accesibles para un proceso de aprendizaje automatizado después del evento sería muy costoso. Como dice Daniel Stock, del Centro de Competencia DiglTools de Fraunhofer IPA: "El panorama del sistema en la producción es actualmente muy heterogéneo e inflexible".

En segundo lugar, muchas empresas están preocupadas, con cierta justificación, por hacer que los datos estén indiscriminadamente disponibles para aplicaciones de IA. El temor es que los proveedores de servicios de nube o inteligencia artificial puedan usar dichos datos de producción para sus propios fines. "De esta manera, los proveedores de servicios de plataforma establecidos en el extranjero podrían apropiarse del conocimiento del proceso único de las empresas manufactureras alemanas ", advierte Stock, y agrega: "Las empresas alemanas deben proteger su soberanía digital y tecnológica y avanzar hacia una posición desde la cual pueden desarrollar y usar su propia infraestructura de IA ".

Técnicas de producción y automatización más flexibles

En consecuencia, los 26 socios del proyecto involucrados en el proyecto FabOS, que provienen de institutos de investigación, colegios e industrias, incluido Fraunhofer IPA, tienen como objetivo estructurar la tecnología de producción y automatización para que sea tan flexible como las TIC lo son hoy en día. "Por el momento, son dos mundos diferentes", explica Stock, "pero solo podemos obtener datos valiosos para aplicaciones de IA y lograr las sinergias necesarias si podemos combinar y armonizar los dos". Con esto en mente, los investigadores están imaginando una plataforma que sirve tanto a los trabajadores de producción como a los analistas de datos, basada en una arquitectura de TI abierta, compartida, en tiempo real y segura.

La plataforma está destinada a facilitar la automatización adaptable de las fábricas y formar la base de un ecosistema para servicios basados ​​en datos y aplicaciones de inteligencia artificial. En línea con los principios de sistemas operativos bien conocidos para computadoras y teléfonos inteligentes, FabOS generará una plataforma para maquinaria, infraestructura y servicios de inteligencia artificial que constituyen una fábrica completa al vincular hardware con aplicaciones y programas. Para evitar que los industriales dependan de un solo fabricante, los investigadores tienen como objetivo integrar algunos componentes de código abierto y elementos de comunidad y crowdsourcing en FabOS.

Transformando la visión en realidad

Con su idea, los científicos involucrados en el proyecto de investigación FabOS salieron victoriosos en la competencia de innovación “Inteligencia artificial como motor de ecosistemas económicamente relevantes” organizada por el Ministerio alemán de Asuntos Económicos y Energía (BMWi). En la segunda quincena de agosto, un jurado de expertos independientes adjudicó los proyectos ingresados por los 35 consorcios que habían llegado a la segunda fase de la competencia de innovación de IA. El 19 de septiembre, el BMWi exhibió y premió públicamente los proyectos ganadores.

El 1 de febrero de 2020, los socios comenzarán su trabajo en el proyecto de investigación FabOS. Tres años después, su visión compartida se habrá transformado en realidad. El proyecto será supervisado por el DLR en su papel de agencia de gestión del proyecto.

FUENTE: https://www.infoplc.net/actualidad-industrial/item/107009-fabos-sistema-operativo-fabricas

Nissan y Eurecat unen sus sinergías en 45 proyectos de innovación tecnológica hasta 2022

Están enfocados a la digitalización y la industria 4.0 en las plantas de producción de la compañía automovilística japonesa.

Nissan y el centro tecnológico Eurecat (miembro de Tecnio) emprenderán hasta 45 proyectos de innovación tecnológica de aquí a 2022, enfocados en la digitalización y la industria 4.0 en las plantas de producción de la compañía automovilística, mediante soluciones que incidirán en seis retos que engloban la fuerza de trabajo conectada y el montaje, la inspección y el mantenimiento inteligentes, además del ahorro energético y la producción flexible.

Varios equipos de trabajo pluridisciplinares de Nissan y de Eurecat han abordado estos seis retos a partir de una metodología propia de cocreación y de sistematización de la innovación, donde la combinación participativa de talento “permite reforzar y acelerar la capacidad de generar e implantar nuevas soluciones para afrontar los principales retos que se encuentran en las plantas de producción de la compañía”, destaca Marc Herrera, responsable de industria 4.0 en el Innovation Lab de Nissan Europa.Nissan y Eurecat unen sus sinergías en 45 proyectos de innovación tecnológica hasta 2022

Estos proyectos se inscriben en el acuerdo estratégico que Nissan mantiene con Eurecat para impulsar su ecosistema de innovación, dentro “de un proceso de innovación abierta, flexible y ágil, en que los equipos de Nissan y de Eurecat han ideado soluciones a medida incorporando nuevas tecnologías que permiten optimizar costes, mejorar la eficiencia, la seguridad, la calidad y añadir valor a los procesos de la marca automovilística”, subraya el director de Desarrollo de Negocio Industrial de Eurecat, Guillem Quintana.

Avances hacia la digitalización y la industria 4.0

El despliegue de las 45 ideas se empezará a materializar en 2020 a través de proyectos demostradores o pruebas de concepto (en inglés, proof of concept o PoC). Los resultados se implementarán hasta 2022, año en que finaliza el plan a medio plazo de la compañía ‘Let’s MOVE to 2022′.

Entre otras soluciones, esta colaboración dará lugar a un asistente virtual para la gestión de los equipos de trabajo basado en inteligencia artificial, de forma que los supervisores tengan en todo momento la información actualizada y recomendaciones de actuación sobre la complejidad de operaciones que pasan en la línea.

Con el fin de aportar una mayor precisión y efectividad en los procesos en el ámbito de la supervisión de los vehículos acabados, se aplicará visión artificial y machine learning para la verificación automática de la apariencia exterior de los automóviles.

Asimismo, Nissan y Eurecat están poniendo las bases para crear un software modular para la supervisión energética, la detección de anomalías y la predicción de la demanda. También está previsto el desarrollo de un sistema para el cálculo automático de indicadores de rendimiento y patrones de consumo energético. De este modo, “Nissan optimizará la gestión de la energía en las plantas productivas y seguirá transformándose en la dirección de la industria responsable con el medio ambiente”, apunta Marc Herrera.

Para incidir en la digitalización y en la optimización de los protocolos de mantenimiento, se establecerá un sistema de grabación de video y de voz para operaciones, con el fin de mejorar la accesibilidad de la información, reducir los tiempos de las operaciones de reparación y el movimiento de personal especializado.

Apuesta por la innovación como palanca para potenciar la competitividad

El proyecto se inscribe en “la apuesta decidida de Nissan por potenciar la competitividad de sus plantas mediante la I+D y la innovación en industria 4.0, aprovechando las sinergias con el rico ecosistema de innovación existente en Cataluña, con agentes de primer orden como Eurecat”, manifiesta Sergio Alcaraz, director general de Ingeniería de Nuevos Modelos de Nissan Europa.

El objetivo es que “las soluciones tecnológicas en desarrollo vean su aplicación e implementación en fábrica en un plazo muy próximo”, agrega el director general de Negocio de Eurecat, Miquel Rey, que incide en “la vocación de Eurecat de estar al servicio de la industria catalana, a partir de su conocimiento en innovación en las tecnologías industriales y digitales y en los procesos que definen la industria 4.0, para impulsar su productividad y competitividad”.

Nissan y Eurecat, punteros en robótica colaborativa

Por otro lado, la planta de Nissan a Barcelona acoge pruebas del proyecto de I+D europeo Sharework, que lidera Eurecat y que tiene como objetivo llevar al mercado un nuevo sistema inteligente integrado por diferentes módulos de software, con el fin de impulsar el trabajo conjunto entre operarios y robots sin necesidad de barreras físicas de protección. En concreto, Sharework, que cuenta con un presupuesto de 7,3 millones de euros, establecerá un sistema que ayude al montaje de las puertas sobre los vehículos con la ayuda de un robot colaborativo. En la actualidad estos robots no pueden manipular piezas de un peso tan elevado (60 kilos).

FUENTE: http://www.castelloninformacion.com

Integración de B&R y robots ABB en la feria SPS 2019

La integración de los robots ABB en el sistema de automatización B&R elimina la necesidad de controladores de robótica dedicados

Como parte del negocio de Robótica y Automatización Discreta de ABB, B&R presentará los robots ABB como una característica integral de sus soluciones de automatización en la feria comercial SPS. Con este paso, los fabricantes de máquinas podrán comprar robots y sus sistema de control de máquinas de una sola fuente.

B&R también estará entre los primeros en lanzar una cartera completa de comunicaciones abiertas OPC UA en tiempo real a través de TSN, que se exhibirá en el Pabellón 7 / Stand 206 de la feria SPS

La integración de los robots ABB en el sistema de automatización B&R elimina la necesidad de controladores de robótica dedicados, armarios de control separados y especialistas en programación. La nueva solución reduce la complejidad y optimiza la sincronización. Los clientes se benefician de una precisión sin precedentes y una programación fácil de usar.

Los productos de B&R hablan OPC UA sobre TSN

En el stand de B&R también se exhibirá una cartera completa de productos para comunicación OPC UA abierta y en tiempo real a través de TSN. Con PLC X20, controladores de bus, PC industriales y un TSN machine switch, B&R permite redes completamente estandarizadas para máquinas modulares y adaptativas.

El estándar abierto reduce una multitud de protocolos a uno solo, con una única interfaz que intercambia datos estandarizados entre todos los nodos de la red. La maquinaria y las plantas se vuelven sustancialmente más fáciles de desarrollar y operar.

Los Drivers descentralizadas compacto simplifican el desarrollo de la máquina

También podra verse en el stand de B&R dos Drivers completamente nuevas, especialmente compactas montadas en el motor. Los nuevos dispositivos motores ACOPOS facilitan el desarrollo de plantas y maquinaria modulares. Reducen los costos de instalación y ahorran espacio en el armario eléctrico.

Los nuevos motores cubren un rango de potencia de 0.22 a 0.35 kW, y la versión más pequeña mide solo 60 mm x 90 mm (ancho x alto). A pesar de sus dimensiones compactas, tienen un servoaccionamiento integrado completo que permite bucles de control de hasta 50 µs

Fuente:

https://www.infoplc.net/noticias/item/107083-integracion-br-robots-abb-sps-2019

GEODIS UTILIZA LOS ROBOTS DE VECNA ​​ROBOTICS PARA TRANSPORTAR PALETAS DENTRO DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

NOTICIAS TECNOLÓGICAS

GEODIS UTILIZA LOS ROBOTS DE 

VECNA ​​ROBOTICS PARA 

TRANSPORTAR PALETAS DENTRO

DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

El desarrollador de tecnología autónoma Vecna ​​Robotics se ha asociado con el operador de la cadena de suministro GEODIS para equipar un centro de distribución GEODIS en Dallas, Texas, con plataformas autónomas.

El centro de distribución en Dallas está utilizando actualmente robots Vecna ​​y tecnología de flujo de trabajo para automatizar el transporte horizontal de paletas entrantes desde un área de almacenamiento para almacenar en el centro de distribución de 150,000 pies cuadrados. Los palets fueron previamente recogidos, entregados y guardados utilizando mano de obra humana y camiones manuales.

"El almacén autónomo es un diferenciador crítico, y Vecna ​​está encantado de asociarse con GEODIS para que puedan ofrecer servicios logísticos autónomos de clase mundial a los clientes", dice Matthew Cherewka, gerente de desarrollo de negocios y diseño de soluciones para Vecna ​​Robotics.

“Nuestra experiencia combinada en robótica de vanguardia y soluciones de cadena de suministro permite que esta asociación brinde avances significativos en la industria de la cadena de suministro. Esperamos seguir creciendo juntos ".

Impulsados ​​por la tecnología autónoma de Vecna ​​y el sistema de orquestación pivot.al, dos transpaletas automáticas actualmente están recogiendo paletas y entregándolas independientemente a un miembro del equipo GEODIS. Una vez que el miembro del equipo tiene las paletas, utiliza una carretilla elevadora manual para guardarlas en el estante apropiado.

Gracias a la reducción en la distancia recorrida por cada operador, se espera que este piloto, hasta ahora, conduzca a un aumento del 33 por ciento en la productividad.

"La innovación y la introducción de nuevas tecnologías en nuestras operaciones es un área de enfoque estratégico en GEODIS", dice Kevin Stock, vicepresidente senior de ingeniería de GEODIS.

“La oferta de Vecna ​​nos permite mejorar la experiencia laboral de nuestros compañeros de equipo al colocar su trabajo donde lo necesitan para operar de manera más eficiente. La tecnología y los sistemas de orquestación de Vecna ​​han demostrado ser muy útiles en esta operación y esperamos ampliar nuestra asociación ”.

Según Vecna, Pivot.ai optimiza y organiza las órdenes diarias de trabajo del robot. El sistema de orquestación también asigna el trabajo al vehículo apropiado según la prioridad, la ubicación y la disponibilidad.

Vecna ​​señala que su software utiliza algoritmos de aprendizaje automático y rastrea los vehículos para proporcionar información basada en datos. Con el tiempo, el software también crea un ciclo de mejora continua.

https://www.auvsi.org/industry-news/geodis-using-vecna-robotics-robots-transport-pallets-within-distribution-center

YuMi, el robot de ABB que ayudará al personal en los hospitales del futuro

ABB inauguró recientemente su primer centro mundial de investigación sanitaria en el campus del Texas Medical Centre (TMC) de Houston (Texas). El centro acoge una serie de tecnologías conceptuales, entre las que se incluye un robot móvil YuMi, diseñado para tareas logísticas y de laboratorio de los hospitales.

 

YuMi, ejecutando tareas en un laboratorio

El YuMi móvil de dos brazos podrá sentir y moverse de forma autónoma entre sus compañeros de trabajo, a la vez que aprenderá a buscar distintas rutas de un lugar a otro. Tendrá capacidad para realizar una amplia gama de acciones repetitivas y laboriosas, como la preparación de medicamentos, la carga y descarga de centrifugadoras, el pipeteado y la manipulación de líquidos o la recogida y clasificación de tubos de ensayo.

Además, también podrá usarse en hospitales para una gran variedad de funciones logísticas: dispensar medicamentos, transportarlos a donde se requieran en los hospitales, llevar suministros médicos al personal del hospital y acarrear ropa de cama directamente hasta las habitaciones de los pacientes. El siguiente video ABB muestra la tecnología que se esta poniendo a prueba en el centro de investigación TMC.

En el TMC Innovation Institute, ABB desarrollará robots capaces de efectuar procesos repetitivos, delicados y rutinarios, liberando al personal médico y de laboratorio, altamente cualificado, para que pueda realizar actividades más provechosas y, en última instancia, atender a más pacientes. El análisis de ABB muestra que, con la automatización, las tareas repetitivas podrían completarse hasta un 50% más rápido respecto a los procesos manuales actuales, con la ventaja añadida de que los robots pueden trabajar las 24 horas del día.

“El sector sanitario está experimentando una considerable transformación a medida que avanzan el diagnóstico y tratamiento de enfermedades y que se afronta el envejecimiento de la población, el aumento de los costes y la escasez de personal médico en todo el mundo. Con nuestro nuevo centro de investigación y desarrollo sanitarios del TMC, nuestro objetivo, junto con las mejores mentes del mundo académico, científico y médico, es encontrar respuestas a estos desafíos”, explicó Sami Atiya, presidente del negocio de Robotics and Discrete Automation de ABB. “Nuestra experiencia en robótica industrial y colaborativa nos dará una base sólida para poder adaptar la automatización flexible al sector sanitario. Junto con nuestros socios del TMC, desarrollaremos soluciones robóticas de vanguardia. Estamos trabajando para reducir el número de procedimientos manuales realizados por personal médico, para aumentar la precisión del trabajo de laboratorio y para mejorar la satisfacción del paciente y, en definitiva, su seguridad”.

Otras tecnologías que ABB muestra en el centro de investigación sanitaria incluyen robots YuMi que podrían ayudar a llenar centrifugadoras y sistemas de manipulación de tubos de ensayo, y un IRB 1200 robot que sería capaz de efectuar transferencias de líquidos en una aplicación de pipeteado. Todas ellas son tareas comunes de laboratorio médico que la automatización robótica es capaz de asumir, combinando un rendimiento constante con un alto grado de flexibilidad y actividad continua, por lo que podría incrementar tanto el rendimiento como la calidad y, al mismo tiempo, reducir costes.

La automatización robótica en el sector sanitario presenta importantes oportunidades de crecimiento en el futuro. Según un estudio interno de ABB, se estima que para 2025 el mercado mundial alcanzará una cifra cercana a los 60.000 robots médicos no quirúrgicos, es decir, cuatro veces más que en 2018.

Fuente: https://www.infoplc.net