Viviendas 3D de muy bajo costo se usarán en zonas de desastre

 

Viviendas 3D de muy bajo costo se usarán en 

zonas de desastre

Las impresoras 3D ya tienen la capacidad de construir viviendas de muy bajo costo para zonas de desastre. ¿Cómo lo hacen?

Las impresoras 3D han invadido los mercados y se han expandido rápidamente, pero ahora algunas empresas están utilizando esta nueva tecnología para construir viviendas económicas, las que se utilizarán en zonas de desastres. Esta es una nueva aplicación para los cientos de usos de las impresoras 3D para el beneficio humano, como la creación de prótesis y de tejido cultivado para trasplantes humanos. Pero este tipo de impresoras tienen mucho más desarrollo y pueden hacer tareas más complejas. Es el caso de la construcción de viviendas de un coste muy bajo.

Ya son muchas las empresas constructoras que ya han construido comunidades enteras con impresoras 3D adaptadas, buscando así una solución práctica para el problema de millones de personas sin hogar de una forma sostenible. Las viviendas estándar para imprimir son de dos dormitorios, cocina y baño, siendo capaz de imprimirse en un día.

La construcción de viviendas con esta tecnología no necesita del trabajo físico del personal. La impresora descarga finas capas de hormigón repetidamente hasta la altura necesaria, creando estructuras sólidas. Se ha comprobado que las viviendas construidas en México aguantan terremotos de hasta 7.4. En la actualidad, uno de los usos de estas impresoras es en zonas devastadas por guerras o desastres naturales, donde el ejército es el encargado de construir infraestructuras, llegando incluso a imprimir puentes removibles para el traslado de materiales.

Además de la obtención de viviendas a un bajo coste, se están desarrollando nuevas tecnologías que minimizan el consumo de agua y funcionan con energía controlada.

Enlace: https://okdiario.com/ciencia/viviendas-3d-muy-bajo-costo-usaran-zonas-desastre-8339182

Renault implanta una plataforma conectada de Dassault Systèmes para su gestión interna

El Grupo Renault ha iniciado la utilización de '3DExperience', una plataforma desarrollada por la empresa de software Dassault Systèmes que permitirá a los empleados del grupo trabajar de manera conectada en áreas de desarrollo de vehículos como el diseño de vehículos, la ingeniería productos o de procesos industriales, la compra de piezas y materiales o el cálculo de costes y calidad. 

Esta colaboración, que se enmarca en una relación de más de dos décadas entre ambas compañías, permitirá a la firma automovilística desarro programas de nuevos vehículos y servicios de movilidad y reducir los costes y el tiempo de desarrollo de los vehículos en aproximadamente un a según informaron las dos empresas.

"Esta plataforma empresarial proporcionará a Renault una nueva columna vertebral para compartir, en tiempo real, todos los datos relacionados el producto a lo largo de su ciclo de vida, y para gestionar los gemelos virtuales de sus diversas configuraciones de producto", han aclarado.

Asimismo, las firmas han señalado que las principales tendencias de la industria del transporte y la movilidad (el aumento de las restricciones normativas, la complejidad de los productos, la electrificación, la conectividad, la sostenibilidad y los nuevos servicios de movilidad, etc.) exigen Renault acelerar la interconexión de las diferentes funciones y conocimientos técnicos dentro de un ecosistema "ágil y colaborativo".

Así pues, esta plataforma proporcionará acceso a los sistemas y programas informáticos, a la modelización 3D y a las simulaciones, con actualizaciones en tiempo real para todo el mundo. Además, desde la compañía han recalcado que esta operación se enmarca dentro del plan estratégico 'Renaulution', centrado en la creación de valor.

Tal y como ha señalado el consejero delegado del Grupo Renault, Luca de Meo, "3DExperience demuestra nuestra confianza en el papel de lidera de la ingeniería y lo digital en nuestra 'Renaulution'". De Meo, además, ha explicado que esta plataforma "conecta la ingeniería con todas las disciplinas en una empresa digital" y que con este cambio ganaran "agilidad, velocidad y eficacia", algo "esencial para desarrollar nueva movilida más rápido que nunca".

Por su parte, Bernard Charlès, vicepresidente y consejero delegado de Dassault Systèmes, ha recordado que la innovación sostenible "está en el de ambas empresas" y ha apuntado que el cambio en el que se encuentra inmerso Renault "cambiará radicalmente la industria de la movilidad d futuro, al igual que el primer desarrollo virtual de un avión comercial de pasajeros lo hizo para todas las industrias en 1989".

En opinión de Charlès, para innovar se requieren nuevos enfoques de colaboración con experiencias como los gemelos virtuales, que "abordan e incluyen toda la cadena de valor en su evolución". "A medida que Renault avanza hacia una plataforma empresarial, nuestra asociación confirma la plataforma 3DExperience va más allá de la creación y producción de vehículos. Es una palanca para impulsar a la industria hacia la entrega de nuevas experiencias de movilidad sostenible", ha sentenciado. 

Fuente: 

https://www.europapress.es/motor/sector-00644/noticia-renault-implanta-plataforma-conectada-dassault-systemes-gestion-interna-20220111105418.html

 El "otro yo" que nos cambiará la vida: llega la era de los gemelos digitales

Las réplicas digitales de productos, servicios o procesos permiten adelantarnos al futuro para analizar lo que puede pasar y tomar mejores decisiones.

El Digital Twin o gemelo digital es hoy un concepto clave en la transformación digital de la sociedad y su tejido industrial, pero que tiene su origen en la NASA de los años 80. La necesidad de crear sistemas y mecanismos que debían manipularse y funcionar en un escenario -el espacio- del cual apenas se tenía información, suscitó la creación de réplicas en las que poder realizar simulaciones que no comprometieran vidas humanas y supusieran costes extraordinarios.

Disponer de una réplica para anticipar problemas y resolver errores, sin comprometer costes y vidas, ya es una realidad en el campo de la simulación de órganos. Algo imposible sin la necesaria intervención del ingrediente clave: los datos. Mediante Inteligencia Artificial y Machine Learning, éstos se convierten en información útil para anticipar y predecir enfermedades, reacciones y comportamientos antes de que se manifiesten.

Los Digital Twins son réplicas virtuales que en instalaciones de tipo industrial simulan procesos productivos manejando información en tiempo real. Se trata de representaciones digitales del mundo real que permiten adelantarse al futuro para analizar lo que podría pasar basándose en datos. 

La digitalización de plantas y procesos es imprescindible para que el tejido industrial pueda avanzar. Estas nuevas instalaciones están siendo diseñadas desde el principio con un gemelo digital, especialmente en el sector energético, lo cual facilita los sistemas de operación y mantenimiento, siendo más flexibles, eficientes, seguras, integradas y autónomas. Además, se optimizará la producción, prediciendo resultados en base a variables, anticipando eventualidades y proponiendo acciones de mejora para las actividades futuras.

https://www.lavanguardia.com/tecnologia/20210427/7092665/cambiara-vida-llega-gemelos-digitales-brl.html