Una herramienta de impresión 3D de Toyota podría cambiar el futuro de la fabricación automatizada de coches.

Toyota está explorando un enfoque innovador en la fabricación de automóviles gracias a la impresión 3D. La compañía ha comenzado a desarrollar y utilizar herramientas de fundición fabricadas aditivamente. Estas herramientas, hechas con una nueva aleación de aluminio adaptada al proceso, permiten crear piezas de gran tamaño y geometrías complejas en una sola impresión, reduciendo etapas de producción y eliminando la necesidad de ensamblajes.

En el corazón de este avance reside en el desarrollo de una nuevo acero L-40 específicamente diseñado para soportar las exigencias mecánicas y térmicas de la fundición automotriz. Este material no solo garantiza resistencia estructural, sino que también ofrece compatibilidad con los procesos de impresión 3D a gran escala sin sacrificar la durabilidad por la que Toyota se caracteriza. Gracias a ello se pueden fabricar herramientas más ligeras, con geometrías internas optimizadas y canales de refrigeración integrados, algo prácticamente imposible con los métodos tradicionales. 

Si la impresión 3D de herramientas de fundición demuestra ser escalable y fiable, podría redefinir la arquitectura de la producción en masa. Toyota estaría abriendo el camino hacia fábricas más flexibles, donde los procesos de diseño y fabricación estén íntimamente conectados pudiendo evolucionar casi en tiempo real. Además, se crearían nuevas oportunidades de optimización en la cadena de suministro, reduciendo dependencias externas y acortando los plazos de entrega.

Fuente: https://all3dp.com/es/4/como-una-herramienta-3d-de-toyota-podria-cambiar-el-futuro-de-la-fabricacion-de-coches/

 

9 DE CADA 10 EMPRESAS PREVÉ TRABAJAR CON ROBOTS COLABORATIVOS EN LOS PRÓXIMOS 10 AÑOS

Un estudio de Universal Robots revela un gran optimismo en Europa sobre el uso de los robots colaborativos (cobots), que ya se consideran una parte clave en la industria. Según el “Informe sobre el estado de la automatización industrial en 2025”, la mayoría de los empleados tiene una actitud positiva hacia la automatización (84% en Europa y 86% en España), y solo un pequeño porcentaje muestra rechazo. El estudio, realizado con más de 2.000 profesionales de ocho países, indica que los cobots seguirán expandiéndose: el 93% de los directivos cree que al menos el 10% de su plantilla trabajará con ellos en la próxima década. Además, más de la mitad de los encuestados, y el 61% en España, confían en que la robótica creará más empleos de los que eliminará, ayudando también a reducir la falta de mano de obra provocada por el envejecimiento de la población.

La productividad es el principal motivo que impulsa la inversión en automatización. El 68% de las empresas la considera su objetivo principal y el 89% afirma haber mejorado su rendimiento tras incorporar cobots, con aumentos de entre el 10% y el 50%. Según Jordi Pelegrí, responsable de Universal Robots en España y Portugal, la automatización se ha convertido en una prioridad inmediata para las empresas europeas ante los retos actuales, como la inflación y la escasez de trabajadores. En este contexto, la combinación de robótica, inteligencia artificial y análisis de datos está transformando profundamente la industria y fortaleciendo su capacidad para adaptarse al futuro.

Fuente: https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/610234-9-de-cada-10-empresas-preve-trabajar-con-robots-colaborativos-en-los-proximos-10-anos.html

INFORME SOBRE EL FUTURO DE LA FABRICACIÓN ADITIVA EN EL SECTOR AUTOMOVILÍSTICO

La fabricación aditiva está cada día más en auge y se extriende a más sectores, ha llegado el turno del sector automobiístico. La conocida empresa de análisis de mercado VoxelMatters Research ha hecho un estudio donde se prevee la posible escalada del 28,4% de crecimiento anual en la fabricación de vehículos medinate fabricación aditiva.

Los materiales poliméricos siguien siendo los pioneros en el sector pasando de los 1.440 millones de dólares en 2024 hasta los 13.340 millones de dólares de volumen de material en 2034. Entre los ejemplos más destacados encontramos el caso del hiperdeportivo Czinger 21C y su sistema de producción adaptativa Divergent DAPS, que emplea nodos diseñados por inteligencia artificial e impresos en 3D para crear chasis ligeros ensamblados por robots.

Las compañias tambien están apostando por este campo, donde marcas como BMW con su campus de fabriación aditiva lidera la producción de herramientas y componentes mediante flujos digitales. Otras marcas como General Motors han incorporado más de 130 piezas impresas en 3D en el Cadillac CELESTIQ, además de miles de juntas poliméricas en vehículos de gran volumen como el Tahoe. 

Según el análisis, VoxelMatters asegura que es el mejor momento para invertir en fabricación aditiva. La empresa argumenta que ocurrió de igual manera en la industria energética durante la recesisión de los años 2014, 2015 y 2016 y que posteriormente sufrió una aceleración considerable debido al periodo de crisis.

Fuente: https://www.voxelmatters.com/es/voxelmatters-lanza-su-nuevo-informe-sobre-el-futuro-de-la-fabricacion-aditiva-en-la-industria-automovilistica/

Impresión 3D en la Construcción: La Revolución Aditiva

Impresión 3D en la Construcción: La Revolución Aditiva

La impresión 3D en la construcción, también conocida como construcción aditiva, está transformando radicalmente la forma en que diseñamos y edificamos estructuras. Esta tecnología permite crear edificios capa por capa a partir de modelos digitales, utilizando materiales como hormigón, polímeros reciclados o geopolímeros.

    

Fuente: XtreeE

El proceso comienza con un diseño digital (CAD o BIM), que guía a una impresora robótica de gran escala para extruir material de forma precisa. A diferencia de los métodos tradicionales, no se requiere encofrado ni moldes, lo que reduce tiempos, costos y residuos, además el número de operarios también es reducido. Normalmente se cuenta con de 4 a 6 personas, repartidas entre la correcta ejecución y el interfaz donde están los planos. Además, no se necesitan potentes aplicaciones ni ordenadores para ejecutar. Las viviendas 3D pueden construirse desde una tablet.

Materiales más utilizados en este tipo de construcciones son:

• Hormigón modificado: Con aditivos y fibras para mayor resistencia, aunque también se sigue empleando el cemento Portland.
• Geopolímeros: Alternativas sostenibles al cemento.
• Polímeros reciclados y cenizas volcánicas.
• Barro y arena: En proyectos de bajo coste y zonas rurales, por ser materiales de proximodad.

Este tipo de fabricación tiene una serie de ventajas con respecto a la construcción tradicional, y es que establece tiempos récord en la fabricación reduciendo el coste de mano de obra y de material:

• Rapidez: Edificios construidos en días, no meses.
• Reducción de residuos: Hasta un 60% menos de desperdicio..
• Diseño personalizado: Libertad arquitectónica sin precedentes.
• Menor coste: Menos mano de obra y materiales.
• Sostenibilidad: Uso de materiales reciclados y menor huella de carbono.

Problemáticas actuales que ofrece este tipo de edificaciones:

• Escalabilidad: Muchas impresoras aún son limitadas en tamaño.
• Regulación: Falta de normativas claras para su aplicación.
• Aceptación del mercado: Requiere formación y adaptación del sector.

Proyectos llevados a cabo:

• Dubái: “Oficina del Futuro”, primer edificio impreso en 3D habitable a gran escala.

Fuente:The office of the Future

• Países Bajos: Puente peatonal impreso en hormigón.

Fuente: Primer puente de acero impreso

• México y Colombia: Viviendas sociales impresas en 3D

  Fuente: 3D Printed Housing for Those Who Need It Most

Es una forma innovadora de automatizar el sector de la construcción, abaratar costes y acelerar el proceso de urbanizado. Un proceso que podría ayudar a paliar el problema de la vivienda.

iPhone Air 2025: el primer smartphone con puerto USB-C de titanio fabricado aditivamente

La fabricación aditiva es un tema que cada vez cobra más importancia porque permite crear formas complejas que serían difíciles o imposibles de producir con métodos tradicionales, optimizando al mismo tiempo el uso del material.

La impresión 3D de titanio generalmente utiliza láseres de alta potencia para fundir polvo metálico capa por capa, lo que posibilita una precisión y complejidad de diseño muy superiores a las de los métodos tradicionales.

En la industria aeroespacial y en la relojería de lujo, las piezas de titanio se fabrican desde hace tiempo mediante fabricación aditiva.

Sin embargo, el nuevo iPhone Air (2025) es uno de los primeros productos de consumo que se vende en grandes cantidades y que contiene piezas fabricadas mediante fabricación aditiva.

El iPhone Air de Apple tiene un puerto USB-C impreso en 3D fabricado en titanio.

El nuevo método de fabricación permite ahorrar un 33 % de material, lo que hace que el puerto USB-C sea más barato de fabricar y más respetuoso con el medio ambiente y además más fino y resistente.

La carcasa de titanio de los nuevos Applewatches también se fabricará mediante fabricación aditiva. 

Se espera que la fabricación aditiva en titanio se extienda a otros componentes electrónicos de consumo en el futuro, ofreciendo productos más ligeros, resistentes y sostenibles.

Fuente: https://www.apple.com/newsroom/2025/09/introducing-iphone-air-a-powerful-new-iphone-with-a-breakthrough-design/

Hyundai inaugura una fábrica inteligente

Hyundai ha dado un paso enorme en el sector automotriz con la inauguración de su nueva planta en Estados Unidos, llamada HMGMA (Hyundai Motor Group Metaplant America). Esta fábrica es considerada una de las más avanzadas del mundo porque está basada en tecnologías de inteligencia artificial, robótica y gemelos digitales.

Un gemelo digital es una copia virtual que imita en tiempo real lo que ocurre en la planta. Esto permite detectar fallos antes de que afecten a la producción, optimizar el ensamblaje y hasta hacer simulaciones de cómo responder ante cambios en la demanda. En otras palabras, se produce un control total e integrado de todo el proceso, que es la esencia del CIM (Fabricación Integrada por Ordenador).

Hyundai asegura que cada vehículo pasa por más de 20 sistemas automáticos, que incluyen robots de soldadura, pintura, inspección de calidad y logística interna. La idea es que los humanos se encarguen de supervisión y de tareas críticas, mientras que las máquinas trabajan de forma autónoma y coordinada.

Reflexión personal:
cuando leemos sobre estos avances, vemos cómo el CIM ya no es un concepto de manual sino una realidad en grandes empresas. Lo interesante será pensar que si existen fábricas más pequeñas que también podrán aplicar algo parecido, o por lo contrario estas tecnologías quedarán reservadas a gigantes como Hyundai.

fuente: https://www.businessinsider.com/hyundai-ai-powered-factory-smart-metaplant-america-2025-8?utm_source

NVIDIA DIGITS: qué es y para qué sirve el primer superordenador personal de IA de la historia

NVIDIA ha presentado en el CES 2025 el Project DIGITS, un superordenador personal de inteligencia artificial que pone al alcance de investigadores, científicos y estudiantes la potencia que ofrece la IA pero con un tamaño aceptable para llegar al hogar.

Este superordenador integra un nuevo superchip NVIDIA GB10 Grace Blackwell, que ofrece un petaflop de rendimiento en computación de IA, con precisión FP4. Cuenta con núcleos CUDA de última generación y Tensor Cores de quinta generación, conectados a una CPU NVIDIA Grace de alto rendimiento a través de la interconexión chip a chip NVLink-C2C.  Esto supone que los usuarios podrán probar y ejecutar inferencias en modelos de IA directamente desde su escritorio, lo que conlleva un salto increíble con relación a las capacidades actuales. Los desarrolladores podrán ejecutar modelos de lenguaje de hasta 200 mil millones de parámetros. Además, los usuarios de Project DIGITS tendrán acceso a una amplia biblioteca de software de IA de NVIDIA, para experimentar y prototipar.

El CEO de NVIDIA, Jensen Huang, afirma que la compañía busca democratizar el acceso a la supercomputación de IA sin necesidad de funcionar en la nube al cargo de empresas como OpenIA o Google. Project DIGITS estará disponible en mayo y tendrá un precio inicial de 3.000 dólares.

Fuente:https://www.lavanguardia.com/andro4all/tecnologia/nvidia-digits-que-es-y-para-que-sirve-el-primer-superordenador-personal-de-ia-de-la-historia

Nuevos materiales para la fabricación aditiva a partir de residuos del aceite de oliva

El centro tecnológico Andaltec, en colaboración con la Universidad de Jaén, avanza en el desarrollo de materiales compuestos sostenibles dentro del proyecto OLICOMP3D. Este proyecto aprovecha subproductos agroindustriales derivados de la producción de aceite de oliva (huesos de aceituna y otros residuos agrícolas) para incorporarlos en una matriz polimérica seleccionada especialmente. Esto permite transformar desechos orgánicos en recursos útiles, reduciendo los residuos agrícolas y dando un gran paso hacia la economía circular.

Los materiales compuestos se desarrollan a través de un proceso de compounding en una línea de extrusión-peletizado que se encuentra dentro de las instalaciones de Andaltec. Además, se optimizan parámetros clave para mejorar las propiedades mecánicas y obtener una composición adecuada para su uso en proyectos de fabricación aditiva de gran formato.

Por otra parte, el proyecto OLICOMP3D no solo reduce el uso de plásticos, sino que también mejora las propiedades mecánicas de los materiales, reafirmando el compromiso con la sostenibilidad y reduciendo el impacto ambiental.

Fuente: https://www.oleorevista.com/texto-diario/mostrar/5128472/nuevos-materiales-fabricacion-aditiva-partir-residuos-aceite-oliva

 

Combinando la IA y los escáneres 3D para el mantenimiento de puentes

Los puentes, presentes en casi todo el mundo, son estructuras clave en las infraestructuras modernas, pero su mantenimiento es un desafío constante. A menudo sostenidos por vigas de acero, estas pueden deteriorarse con el tiempo debido a la corrosión y otros factores ambientales, lo que aumenta el riesgo de accidentes graves. Para abordar este problema, un equipo de investigación ha implementado el uso del escáner 3D Leo de Artec 3D, una herramienta que permite inspeccionar estas estructuras de forma rápida y precisa. Según Simos Gerasimidis, profesor asociado de la Universidad de Massachusetts en Amherst, “la corrosión afecta generalmente a las vigas que soportan el tablero del puente. Para realizar un examen completo de una viga, hay que escanear un lado, detenerse, moverse y luego escanear el otro lado. Por eso es muy importante que la máquina sea portátil, versátil y fácil de transportar”.

Fuente https://www.3dnatives.com/es/3dexpress-escaneres-3d-puentes-170120252/

El uso de herramientas como el escáner 3D Leo no solo acelera el proceso de inspección, sino que también permite anticiparse a problemas antes de que se conviertan en riesgos críticos. En comparación con los métodos tradicionales de evaluación, que pueden ser laboriosos y menos precisos, esta tecnología ofrece una visión más detallada del estado de los materiales. Además, su portabilidad y facilidad de uso son clave para adaptarse a las condiciones cambiantes en el terreno, lo que la convierte en una herramienta indispensable para la ingeniería civil moderna.

Otro avance significativo de este proyecto es la integración de inteligencia artificial en el análisis de datos. Los modelos entrenados con la información recolectada permiten predecir cómo reaccionarán los puentes frente a diferentes tipos de carga, incluso en condiciones extremas. Este enfoque no solo mejora la seguridad estructural, sino que también optimiza los recursos destinados al mantenimiento, reduciendo costos y tiempos de intervención. Iniciativas como esta representan un paso importante hacia la modernización de las infraestructuras en todo el mundo.

AUTOMATIZACIÓN ROBOTIZADA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN PARQUE FOTOVOLTAICO

 El proyecto trata de implementar la robótica para automatizar  la construcción de varios parques fotovoltaicos.

    La empresa EDP comenzará la construcción de un primer parque fotovoltaico a gran escala usando la tecnología de automatización Hyperflex. El proyecto denominado AutoPV se encuentra en Peñaflor, provincia de Valladolid en España, en el se aplicará soluciones a 3MW de 122MW que tiene de capacidad total instalada la planta. Con esta solución robótica, se trata de optimizar el proceso de montaje de la plantas fotovoltaicas y asi mejorar la eficiencia y sostenibilidad en la construcción de este tipo de instalaciones renovables.

    EDP se adentró en esta nueva oportunidad de automatizar determinadas operaciones tras analizar las operaciones en 2022. El proyecto tomó forma ya en julio del año 2024 hacia una visión mas tecnológica y vanguardista. Antonio Coutinho, el CEO de EDP Innovación, destaca que este proceso no hace únicamente mas eficiente y segura la implantación de estas plantas, sino que también permite llevar a cabo una transición energética de una manera más rápida, asi como innovación.

Imagen 1-. Momento de colocación de un panel fotovoltaico

        El proyecto AutoPV involucra tecnologías avanzadas como lo es la Hyperflex de Comau (líder mundial en soluciones de automatización), creando una unión de robots con humanos, lo que permite deducir hasta un 50% del tiempo empleado para la construcción de plantas fotovoltaicas, mejorando la seguridad, la eficiencia y aprovechando el personal en tareas más calificadas. Con la ayuda de un elemento móvil y un Rover, para colocar y mover las estructuras, este sistema permite su transporte y una gran flexibilidad, optimizando costes. El proyecto que está liderado por EDP, el cual el 98% de energía producida por la compañía es energía renovable, gracias a su esfuerzo y contribución con este tipo de energía, se toma como meta ser un 100% ecológica en 2030, y tener cero emisiones netas para el año 2040.

Fuente: https://www.infoplc.net                                                                                               DANIEL PARDO CASTAÑEDA

Willow, el nuevo chip cuántico de Google

Google ha dado un paso importante en la carrera de la computación cuántica con la presentación de Willow, su nuevo chip cuántico de última generación. Esta presentación promete acercar la tecnología cuántica al objetivo de resolver problemas complejas a velocidades inimaginables.

 

 

Un salto en la potencia de cálculo disminuyendo los errores

Willow es capaz de resolver, en tan sólo cinco minutos, problemas que al superordenador Frontier le tomaría un tiempo superior a la edad del universo. Este logro subraya el poder de los sistemas cuánticos para abordar problemas que están más allá del alcance de los ordenadores clásicos. Por otra parte, Willow demostró que es posible reducir los errores, producidos por la alta sensibilidad al ruido de los dispositivos cuánticos, por debajo del umbral. Esto supone un avance clave para construir ordenadores cuánticos escalables y útiles.

Más allá de la demostración

Aunque el problema matemático resuelto por Willow no tiene aplicaciones comerciales inmediatas, Google y otros gigantes tecnológicos como Microsoft e IBM persiguen la computación cuántica por su potencial para revolucionar campos como la medicina, la química de baterías y la inteligencia artificial. Sin embargo, expertos como Carlos Sabín, de la Universidad Autónoma de Madrid, señalan que aún falta mucho para alcanzar ordenadores cuánticos realmente funcionales: se necesitarían millones de cúbits físicos para realizar cálculos útiles a gran escala.

Un futuro prometedor

Willow representa un prototipo convincente de cúbit lógico escalable, y su rendimiento en pruebas clave como la corrección de errores y el muestreo aleatorio de circuitos refuerza la idea de que la computación cuántica está avanzando hacia la practicidad. Según los investigadores de Google, este hito no solo es emocionante por los logros actuales, sino por lo que augura para el futuro.

Aunque la tecnología aún se encuentra en una etapa preliminar, el progreso de Google con Willow sugiere que los ordenadores cuánticos útiles podrían estar más cerca de lo que pensamos, abriendo la puerta a un mundo de posibilidades científicas y tecnológicas.

 

Fuente: https://www.rtve.es/noticias/20241209/willow-nuevo-chip-cuantico-google-con-potencia-calculo-extraordinaria/16364959.shtml

 

 

ABB inaugura en Madrid un centro de exposición y formación de robótica móvil autónoma

 ABB ha inaugurado en Madrid un innovador centro de exposición y formación dedicado a la robótica móvil autónoma (AMR), un ámbito clave en la automatización avanzada y la industria 4.0. Este espacio ofrece a empresas, estudiantes y profesionales la oportunidad de familiarizarse con las soluciones más punteras en automatización y logística, a través de demostraciones en vivo, talleres prácticos y programas de formación especializados.

El centro está diseñado para mostrar las capacidades y ventajas de los robots móviles autónomos, que destacan por su capacidad para operar de manera independiente en entornos dinámicos y complejos. Estas tecnologías representan un salto cualitativo en la automatización industrial, al permitir optimizar procesos logísticos, mejorar la eficiencia operativa, reducir costos y aumentar la productividad en una amplia gama de sectores.

Además de servir como un escaparate de innovación, el centro también busca fomentar la adopción de estas soluciones en empresas de diferentes industrias, desde la manufactura hasta la distribución. ABB apuesta por la formación como un eje central de su estrategia, proporcionando a estudiantes y profesionales los recursos necesarios para desarrollar habilidades clave en un mercado laboral que demanda cada vez más conocimientos en automatización avanzada y robótica.

La iniciativa posiciona a Madrid como un punto de referencia en la robótica móvil autónoma, ofreciendo un espacio donde se combina la teoría y la práctica para impulsar la transición hacia una industria más eficiente y competitiva. Para estudiantes de ingeniería, este centro representa una oportunidad única de aprender de la mano de expertos y experimentar directamente con tecnologías que están transformando el futuro de la automatización.

Fuente: https://www.muypymes.com/2025/01/06/abb-madrid-centro-exposicion-formacion-robotica-movil-autonoma

Escuelas del Condado de Benton eligen SmartCIM 4.0 de Intelitek para el nuevo laboratorio de CIM financiado por el programa Modelos de Escuelas Innovadoras de Tennessee.

 Las Escuelas del Condado de Benton en Camden, Tennessee, han instalado el entorno de capacitación SmartCIM 4.0 de Intelitek en su nuevo laboratorio de Fabricación Integrada por Computadora (CIM), ubicado en la Camden Central High School. Este proyecto fue financiado por el programa de Modelos Escolares Innovadores de Tennessee, que fomenta la educación técnica y profesional mediante la eliminación de barreras entre los sistemas educativos K-12, postsecundarios y laborales, alineando los programas escolares con las demandas del mercado laboral. La subvención total otorgada al condado fue de $2.7 millones, parte de la cual se destinó al laboratorio, convirtiéndose en el primero de su tipo en el estado.

El laboratorio incluye una línea de fabricación automatizada que utiliza equipos y aplicaciones de grado industrial para que los estudiantes obtengan experiencia práctica. Entre los componentes principales destacan un transportador de bucle cerrado, un sistema de almacenamiento automatizado, fresadoras y tornos CNC, grabadoras láser, celdas de soldadura y estaciones de ensamblaje, todas operadas por robots Yaskawa GP8 y controladas mediante software y hardware avanzados como OpenMES y PLC CompactLogix 5000.

Intelitek y Learning Labs, Inc. supervisaron la instalación y brindarán soporte continuo, incluyendo capacitación a instructores y acceso a una extensa biblioteca de más de 100 cursos a través de la plataforma LearnMate®. El objetivo es integrar la capacitación CIM con una solución educativa técnica y profesional más amplia, alineada con iniciativas como BlueOval City, un ecosistema de manufactura automotriz en Tennessee.

El supervisor Randy Shannon destacó la importancia de este laboratorio para preparar a los estudiantes para carreras en manufactura avanzada, señalando que es un "microcosmos" de lo que encontrarán en la industria. Intelitek, con más de cuatro décadas de experiencia en educación STEM, reafirma su compromiso de equipar a estudiantes con habilidades necesarias para competir en mercados laborales de alta demanda.

Este proyecto representa un esfuerzo conjunto entre el gobierno, el sistema educativo y la industria, marcando un paso significativo hacia la innovación en la educación técnica y profesional en Tennessee.

Fuente: https://www.hoy.com.ni/2024/12/06/escuelas-del-condado-de-benton-eligen-smartcim-4-0-de-intelitek-para-el-nuevo-laboratorio-de-cim-financiado-por-el-programa-modelos-de-escuelas-innovadoras-de-tennessee/

El Aether Concept Car amplía los límites del diseño automovilístico con la impresión 3D

 El Aether Concept Car amplía los límites del diseño automovilístico con la impresión 3D

La impresión 3D es una herramienta utilizada cada vez más en la industria del automóvil con el propósito de crear soluciones más sostenibles. Un ejemplo de ello es el Aether Concept Car, un vehículo eléctrico basado en la fabricación aditiva y el modelado digital. El proyecto fue creado por estudiantes del Savannah College of Art and Design (SCAD), y dirigido por Rafael Corazza, diseñador de coches. A la hora de diseñar el coche se centraron en aspectos como el medioambiente o el diseño personalizado. 

La realización de este coche se basó en el diseño paramétrico y las tecnologías 3D. Concretamente, para la creación de componentes tanto estéticos como prácticos, como lo son las rejillas de los altavoces o los reposacabezas, se empleó la herramienta Grasshopper de Rhino 3D (la cual permite diseñar estructuras personalizadas), imprimiéndose luego en 3D usando un material flexible denominado TPU 88A, de BASF. Se trata de poliuretano termoplástico, el cual es ideal para fabricar piezas que requieran robustez y flexibilidad a la vez, ya que se trata de un material flexible y resistente.

Los elementos interiores, en cuyo diseño se tuvo en cuenta la ergonomía, fueron fabricados a través de celosías personalizadas y TPU flexible impreso en 3D. Por otro lado, para los elementos exteriores el equipo de SCAD diseñó modelos digitales a través de la herramienta Rhino 8, cuyos prototipos fueron fabricados mediante técnicas de impresión 3D.

Para los paneles exteriores, el material que se utilizó a la hora de imprimirlos en 3D fue gel acrílico tratado con UV. Para garantizar que el material sea lo suficientemente resistente, el espesor de estos paneles se hizo de entre 4 y 6 mm.

Otra característica muy interesante de este vehículo es el uso de la IA, la cual permite seleccionar música en función del estilo de conducción, ofreciendo así la experiencia personalizada que pretendía ofrecer el equipo de SCAD.

Según sus creadores: “El vehículo eléctrico Aether propone un nuevo lenguaje de diseño que atrae a la generación Z. Además, rinde homenaje a coches influyentes del pasado, como el Ferrari 312 F1 y el Porsche 917. Aether se imprimió íntegramente con una innovadora tecnología 3D que incorpora gel acrílico fotopolimerizado con luz ultravioleta. Esta tecnología fue un elemento clave para el éxito del desarrollo del coche en un tiempo récord, convirtiendo a Aether en el primer coche construido con esta tecnología”.

Fuente: https://www.3dnatives.com/es/aether-concept-car-diseno-impresion-3d-030120252/#! 

Harley-Davidson apuesta por la fabricación digital un ritmo acelerado

Harley-Davidson Factory Racing (HDFR) colaboró con Protolabs para fabricar piezas críticas en tiempo récord, mejorando la estabilidad y resistencia de sus motocicletas en la serie MotoAmerica King of the Baggers, una competencia que lleva las motos y a sus pilotos al límite. Gracias a la fabricación digital, pudieron diseñar, iterar y producir piezas personalizadas en cuestión de días en lugar de semanas.

Ejemplo de Innovación:

1. Cubierta de ensamblaje de cambios:

   • Problema: El ensamblaje original era vulnerable en caídas, lo que podía terminar una carrera prematuramente.
   • Solución: Utilizando CNC, fabricaron una cubierta de aluminio 7075-T651/T6, fuerte y ligera. La pieza, diseñada el lunes, fue entregada el miércoles y probada con éxito en pista, protegiendo la moto tras una caída en carrera.

2. Sistema de escape optimizado:

   • Problema: Las tuberías de escape limitaban el ángulo de inclinación en las curvas.
   • Solución: Con impresión 3D (DMLS), prototipos en acero inoxidable llevaron a un diseño final en titanio, reduciendo peso y aumentando el ángulo de inclinación.

Beneficios Clave de la Fabricación Digital:

• Proceso rápido desde el diseño hasta la producción.
• Prototipos funcionales que pueden ajustarse rápidamente según las necesidades.
• Materiales avanzados como aluminio y titanio, ideales para resistencia y ligereza.

En un entorno competitivo como el de las carreras, la capacidad de entregar piezas de alta calidad en tiempo récord da a los equipos una ventaja crucial.

Fuente: https://www.machinedesign.com/3d-printing-cad/media-gallery/55251342/protolabs-harley-davidson-turns-to-digital-manufacturing-in-accelerated-timeline?id=55251342&slide=1

La Importancia de la Fabricación Integrada por Ordenadores en la Industria de Alimentos y Bebidas

 En la constante evolución de la fabricación de alimentos y bebidas, las empresas enfrentan desafíos cada vez más complejos: costos de producción en aumento, estándares de calidad estrictos, cambios en las preferencias de los consumidores y una demanda creciente. En este contexto, las soluciones de fabricación integrada por ordenadores (CIM) emergen como un recurso indispensable para transformar los procesos de producción y garantizar la competitividad.

La fabricación integrada combina sistemas digitales avanzados, como software MES (Manufacturing Execution Systems) o MOM (Manufacturing Operations Management), con herramientas automatizadas que optimizan cada aspecto del proceso productivo. Esto permite superar problemas como la falta de visibilidad en tiempo real, la dependencia de procesos manuales propensos a errores, y la ineficiencia en la gestión de recursos.

Al integrar sistemas CIM, las empresas pueden obtener los siguientes beneficios clave:

1. Optimización de operaciones: Al automatizar tareas y capturar datos en tiempo real, se identifican rápidamente cuellos de botella y áreas de mejora, reduciendo tiempos de inactividad y costos.
2. Mayor calidad del producto: La recopilación de datos precisa y la supervisión constante garantizan productos consistentes y conformes a las normativas.
3. Reducción de desperdicios: El análisis predictivo minimiza ineficiencias y evita desperdicios de materias primas y energía.
4. Toma de decisiones basada en datos: La integración de sistemas proporciona una visión completa de las operaciones, facilitando decisiones estratégicas basadas en información confiable.

En conclusión, la fabricación integrada por ordenadores no es solo una herramienta tecnológica, sino un catalizador de cambio para las empresas de alimentos y bebidas. Adoptar estas soluciones es clave para mantener la competitividad en un mercado en constante evolución, garantizar productos de alta calidad y optimizar los costos.

Las empresas que apuesten por la integración digital estarán mejor preparadas para afrontar los retos del sector y prosperar en el futuro. La tecnología no solo impulsa la productividad, sino que también transforma la cultura organizacional hacia la mejora continua.

Fuente: https://www.smartfactorymom.com/es/blog/por-que-una-solucion-de-fabricacion-integrada-es-fundamental-para-los-fabricantes-de-alimentos-y-bebidas/?utm_source=chatgpt.com