Kaizen 4.0: La Planta de producción conectada de Renault

     Desde 2017 se ha implementado una amplia transformación digital en todas las plantas del grupo RENAULT. La búsqueda de la mejora continua –Kaizen- y hacer el proceso productivo altamente eficiente en la era Industrial de la digitalización ha llevado la planta de Maubeuge (norte de Francia) a estar totalmente comprometida con la digitalización de sus métodos de producción: La industria 4.0. O bien, como Renault lo ha bautizado: Kaizen 4.0. El objetivo es conectar a las personas, los productos y los procesos, desde los pedidos hasta las entregas de vehículos y los clientes.


     Prepararse y adaptarse para el futuro: recursos para responder a los requisitos de los clientes y los nuevos desafíos en el sector automotriz.

     La innovación en la industria actualmente está mayormente encaminada a potenciar el plan digital global. El objetivo es desarrollar soluciones simples y dinámicas en los centros de trabajo, introducir métodos de trabajo de colaboración a través de nuevas herramientas y procesar problemas en tiempo real. Es importante que estas innovaciones estén realmente integradas en el trabajo diario.

       SOLUCIONES DIGITALES IMPLEMENTADAS POR RENAULT

Gestión de la cadena de suministro para planificar la demanda, gestionar proveedores y optimizar la logística en almacenes con drones.

     La labor de gestión del almacén supone una gran cantidad de trabajo y de esfuerzo por parte del personal encargado de controlar las existencias y reponer las mercancías aun estando el proceso digitalizado. Para dar solución a este problema se han desarrollado drones capaces de volar de forma autónoma escaneando códigos de barras a decenas de metros de distancia.

     El equipo más espectacular que la planta de RENAULT ha introducido recientemente es un dron pilotado por una tableta.

Dron para labores de Inventario en la Planta de Renault de Maubeuge

     El dron vuela sobre los pasillos del almacén, registrando todas las referencias de los suministros con una velocidad y agilidad inigualables. Esta implementación de mejora aumenta significativamente la productividad en los siguientes aspectos:

• Aumento de la productividad y reducción de los costes – una flota de asistentes aéreos puede automatizar el monótono procedimiento de inventario de forma más rápida y barata​.
• Mayor control del inventario – el uso de drones permite un control en tiempo real sin necesidad de que alguien primero revise el inventario y luego digitalice la información.
• No supone la sustitución de los trabajadores sino la convivencia con los mismos: se elimina necesidad de realizar una tarea manual en el recuento de inventario, esto no reemplaza a las personas. Hace que las operaciones cotidianas sean más fáciles y productivas para todos en los almacenes, una herramienta más para los trabajadores del almacén.

Funcionamiento y control del Dron en el almacén

Tabletas para los jefes de equipo, control de las Alarmas de la planta

       Las tablets o tabletas sirven para mostrar las alarmas en tiempo real que normalmente se muestran en las pantallas configuradas en cada punto de control de la planta y resumir el procesamiento de datos para los jefes de equipo. De esta manera se gestiona la calidad en las estaciones de trabajo. La capacidad de los trabajadores para identificar y calificar inmediatamente los fallos en la producción sirve para aumentar la capacidad de respuesta en el procesamiento de defectos.

     Los jefes de equipo, con las tabletas, tienen a su disposición todos los equipos de su sección de planta monitoreados. Tienen los resultados de los equipos de la planta en tiempo real y les permite adaptar rápidamente sus prioridades del día: monitorear el desempeño de calidad, controlar los recursos, realizar observaciones de estaciones de trabajo, verificar archivos de operación estándar, etc. Los gerentes de planta también pueden acceder a estas aplicaciones en unos pocos pasos sin necesidad de estar presente en la misma línea de producción. El tiempo ahorrado les permite centrar su atención en la resolución de problemas de calidad.


Para saber más sobre el concepto industria 4.0:

Referencias:


https://group.renault.com/en/news/blog-renault/digital-technology-must-simplify-the-daily-life-of-operators-and-managers/

 http://tedxtalks.ted.com/

Manufactura Integrada por Computador (CIM)

Manufactura Integrada por Computador (CIM)

En los últimos años, se ha masificado el uso de la Automatización dentro de la industria manufacturera, pero en muchas ocasiones, los sistemas de automatización han sido implementados en áreas de producción de manera “aislada”, provocando la aparición de “islas”, donde se optimiza el rendimiento parcial, pero no el performance global.

En muchas empresas, la automatización de ciertos procesos ocasiona que éstos se transformen en "islas", sin conexión evidente con los otros procesos que se ejecutan en la fábrica. Esto se debe a la falta de un concepto integrado probado y estándar; al alto costo de compra y puesta en marcha; y a la complejidad del cambio en la estructura organizativa. Para resolver estas barreras, se ha desarrollado la Manufactura Integrada por Computador (CIM), que consiste en emplear sistemas de información computarizada y filosofías administrativas para integrar totalmente las actividades relacionadas con la producción, desde las necesidades del cliente, diseño del producto, del proceso, la producción hasta el apoyo postventa.

Ahora bien, el concepto CIM, en su más amplio sentido, no se limita a la automatización integrada del sistema productivo, sino que pretende lograr la total integración de la unidad de negocios. De ahí el punto: automatizar el diseño computarizado adoptando e integrando el proceso de manufactura en su totalidad.

Un sistema CIM tendrá elementos integrados a través de una base de datos por computadora:

• Diseño asistido por computadora (CAD).

• Manufactura asistida por computadora (CAM).

• Robótica.

• Planeación de recursos de fabricación (MRP II).

• Tecnología de grupos (Group Tecnology).

Estos elementos resultan básicos para el diseño y manufactura del producto.

Los sistemas de control están aislados funcionalmente y se comunican mediante interfaces estándar. Los equipos han de estar dotados de sensores que permitan la respuesta ante los datos de rendimiento, y se debe implementar un entorno informático distribuido.

Implementación de CIM

Se tienen distintos sistemas CIM en función de los tipos de integración que se presenten:

• CIM I: Sólo existe integración funcional en el subsistema de Operaciones.

• CIM II: Integración entre los subsistemas de Marketing y Operaciones.

• CIM III: Fuerte integración interna de la empresa, pero escasa en relación con clientes y proveedores.

• CIM IV: Es el más complejo, ya que necesita todos los tipos de integración como requisito previo.

Aspectos importantes en la implementación de CM

•  Coherencia con la estrategia corporativa.

• Integración previa de las operaciones y bases de datos.

• Simplificación y eficiencia del sistema manual.

• Adquisición de los soportes técnicos suficientes.

•Orden de implementación.

Límites para la implementación de CIM

• Es una inversión con efecto a largo plazo.

• Existen alternativas de menor costo y riesgo.

• Reducido número de éxitos logrados.

• Genera la incertidumbre e inconvenientes asociados a la inversión en alta tecnología.

• Difícil justificación financiera a corto plazo.

• La empresa se resiste al cambio.

• Confusión sobre el propio concepto CIM.

FUENTE: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1682

UNA VISTA ARQUITECTÓNICA DE LOS SISTEMAS DE FABRICACIÓN INTEGRADOS POR ORDENADOR BASADOS EN LA TEORÍA DEL DISEÑO AXIOMÁTICO

El diseño axiomático es una metodología cuyos orígenes se remontan a los años ochenta, tiene como fundamento ayudar al diseñador a estructurar y entender los problemas del diseño, facilitando la síntesis y análisis de los requerimientos de diseño adecuados, las soluciones y procesos.

El diseño axiomático se fundamenta en dos tipos de axiomas:

Axioma 1: Axioma de independencia, busca mantener la independencia de los requerimientos funcionales. Esto significa que es posible satisfacer un requerimiento funcional (FR), mediante el cambio de un parámetro de diseño (DP) y no habrá ningún otro cambio en los FR, por cambios en el DP.

Axioma 2: axioma de información, pretende minimizar el contenido de información del diseño. Es la medida del conocimiento requerido para satisfacer un FR dado o la capacidad tecnológica para lograrlo.

Diseño axiomático

La aparición del paradigma de la globalización en la industria manufacturera ha cambiado las circunstancias de los mercados y, en consecuencia, los sistemas de fabricación deben compatibilizarse con estas situaciones. Hay muchas soluciones para ayudar a los sistemas de fabricación para este propósito. Los sistemas computarizados y sus soluciones relacionadas fueron los más atractivos para los sistemas de fabricación en la última década. Desarrollar tales sistemas y explotar a partir de las ventajas de tales soluciones requiere una base consistente. 

La falta de una mirada exhaustiva para explotar los altos potenciales del CIM para considerar diferentes aspectos de los sistemas de fabricación, y la complejidad que existe en la naturaleza del diseño de tales sistemas son las principales preocupaciones. Estas preocupaciones nos llevan a pagarlos fundamentalmente con una visión arquitectónica. 

La visión arquitectónica del papel se debe a que las arquitecturas son la base para el diseño y el desarrollo futuro de los sistemas, y para sintetizar soluciones que satisfagan los requisitos del sistema. En consecuencia, la arquitectura del sistema se considera como una base para crear los cambios deseados y resolver los problemas mencionados. Por lo tanto, el documento propone una arquitectura en capas que cubre cinco aspectos críticos de un sistema CIM. Físico, funcional, gerencial, informativo, y los aspectos de control son los cinco aspectos críticos que se asignan a cinco capas de la arquitectura. 

La arquitectura manipulada ayuda a los sistemas de fabricación a auditar sus aspectos físicos, funcionales, de gestión, informativos y de control basados ​​en un conjunto propuesto de estándares ISO para compatibilizar y alinearse con las necesidades de la industria manufacturera globalizada. Se espera que la arquitectura en capas esté bien estructurada y resuelva las inquietudes. Las expectativas se han investigado a través de una herramienta prometedora para diseñar y analizar sistemas complejos, conocida como Teoría del diseño axiomático (AD). El diseño y el análisis basados ​​en AD son de acuerdo con dos axiomas, Independence Axiom e Information Axiom. Además, los enfoques de la Teoría AD se han utilizado para alcanzar un conjunto de pautas estándar para explorar y lograr operandos de realización para la arquitectura. Al analizar los resultados con los axiomas de la teoría de AD, se ha aprobado la adecuación del diseño. Finalmente, se traza una hoja de ruta para futuros trabajos.

Referencias:
http://www.redalyc.org/html/643/64324307/
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0166361517300453

Simulación de Procesos de Fabricación Aditiva - Siemens

Siemens lanza una nueva solución de Simulación de Procesos de Fabricación Aditiva para predecir la distorsión durante la impresión 3D.

Simcenter 3D es el nombre de la solución de simulación para fabricación aditiva. Esta novedad está completamente integrada con el software NX (paquete de software CAD/CAM/CAE desarrollado por la compañía), creando un loop cerrado de información que no requiere la traducción de datos.

La gran ventaja de simular procesos de fabricación aditiva es intentar predecir la distorsión y la contracción durante la impresión 3D, mediante la generación automática de un modelo compensado.

Por lo tanto esta nueva solución de Siemens es muy útil ya que el método más comúnmente utilizado en la fusión de las capas de impresión en la fabricación aditiva de metales suele incluir altas temperaturas. A medida que se añaden capas, el calor residual puede hacer que se deformen ciertas partes de la impresora, causando desde problemas estructurales dentro de las mismas partes hasta la detención total de la impresión. Estos fenómenos causan fallos en muchas impresoras, haciendo muy difícil poder imprimir una pieza correctamente a la primera. La simulación del proceso de impresión puede ayudar a solventar muchos de estos problemas.

Simcenter 3D se utiliza para predecir la distorsión en la impresión de metales. Esta solución aporta al usuario un flujo de trabajo guiado paso a paso, que permite abordar las distorsiones, predecir colisiones en el recubrimiento y áreas de sobrecalentamiento, así como más información relevante sobre el proceso de impresión. Simcenter 3D junto con AM Process Simulation (también de Siemens) ofrece la posibilidad de iterar una solución entre las fases de diseño, construcción e impresión del proceso. Este loop cerrado es posible gracias a la naturaleza fuertemente integrada de la plataforma de innovación digital de Siemens. Los datos de la simulación se añaden al canal de información digital, que proporciona asistencia durante todo el proceso. El trasfondo digital del entorno de Siemens permite que el sistema desarrolle modelos precompensados, aplicándolos al diseño del modelo y a su fabricación sin tener que traducir datos. 

Este alto nivel de integración es lo que el cliente necesita para completar con éxito sus procesos de fabricación aditiva industrializada.

Enlaces:

Artículo

Información de NX-Siemens 1

Información de NX-Siemens 2

Tecnología 5G aplicable en industria 4.0

¿Qué es la tecnología 5G?

La tecnología 5G es un modo de conexión inalámbrica que permite que los nuevos dispositivos que manejan grandes volúmenes de datos puedan comunicarse mediante este sistema de comunicación.

La tecnología 5G es 10 veces más rápida que la 4G que utilizan los actuales teléfonos inteligentes o smartphones.

Esta tecnología es el futuro de las nuevas tecnologías y de los sistemas inteligentes. El futuro de la comunicación de los sistemas inteligentes como los vehículos autónomos, la domotización de las viviendas, la conexión de los dispositivos a Internet para poder conocer desde el teléfono todos los aspectos sobre el funcionamiento de los mismos, pasa por esta tecnología ya que su ancho de banda permite la transmisión de todos estos datos. Países como Estados Unidos están planteándose la posibilidad de crear una agencia estatal que permita la llegada de esta tecnología a la ciudadanía, puesto que será una gran innovación y permitirá el progreso de las industrias y la mejora de su competitividad en un mercado global en el que se impone la fabricación World-Class.

Aplicación de la tecnología 5G

Recientemente hemos conocido la noticia de que Segovia está realizando esfuerzos para convertir a la ciudad en un escenario real de la tecnología 5G. Este proyecto está siendo impulsado por el ayuntamiento de la ciudad y por las compañías Nokia y Telefónica. 

El proyecto con el que se pretende probar esta tecnología es con la monitorización del trabajo de un operario que será grabado a través de una cámara que enviará los datos a un servidor Multi-access Edge Computing, estos datos serán procesados por un sistema de análisis de imágenes y el resultado de este análisis que se realiza del trabajo del operario es enviado de nuevo a un dispositivo que maneja el operario y en el que recibirá datos sobre su labor.

Una ventaja imprescindible para poder llevar a cabo este tipo de tareas es el tiempo de retraso entre la realidad y el procesamiento de los datos que se envían, cosa que con la tecnología 5G es de unos 5 milisegundos. Esto se complementa con los MEC que procesan los datos más cerca del usuario final.

La finalidad de este proyecto es la de implantar en la ciudad una red 5G accesible para la industria y accesible para la ciudadanía en marzo de 2019. Todo esto,indudablemente atraerá nuevas industrias 4.0 que requieran este sistema de comunicación inalámbrica 5G .

Enlaces:

https://www.20minutos.es/noticia/3493170/0/segovia-prueba-nuevo-caso-uso-tecnologia-5g-aplicable-industria-4-0/

https://es.gizmodo.com/que-es-el-5g-y-como-hara-tu-vida-mas-sencilla-explicad-1761270138

https://www.etsi.org/technologies-clusters/technologies/multi-access-edge-computing

https://pxhere.com/es/photo/1444337
https://pixabay.com/es/industria-industria-4-0-2496192/

NERA, la moto eléctrica de BigRep totalmente impresa en 3D

¿Cómo desarrollo BigRep la NERA con tecnologías 3D?

La motocicleta NERA fue creada con tecnología de deposición fundida utilizando distintos tipos de filamentos como ProHT, ProFLEX, PETH y PLA. El vehículo mide 190 x 90 x 55 cm, pesa 60 kg. En total se imprimieron 15 piezas de la moto. La más grande tiene unas medidas de 120 x 45 x 20 cm..

“La NERA combina varias innovaciones desarrolladas por NOWlab, como el neumático sin aire, la integración funcional y la tecnología de sensores integrados”, dijo Daniel Büning de NOWlab. Esta motocicleta traspasa los límites de la creatividad técnica y modificará la tecnología de fabricación aditiva como la conocemos “.

La motocicleta está totalmente impresa en 3D, aparte de los componentes eléctricos, una novedad en el mercado automotriz. Aunque muchas motocicletas ahora incluyen algunas piezas diseñadas con tecnologías 3D. Al acercarnos al vehículo, podemos ver que los neumáticos se imprimieron en 3D, con una banda de rodadura personalizable, llantas con forma de diamante también, el cuadro, la horquilla y el asiento también. la NERA también ofrece parachoques flexibles para reemplazar la suspensión tradicional de otros modelos.

Desafortunadamente no podremos ver esta motocicleta circular por las carreteras. De momento la marca ha comentado que se trata de un prototipo sin datos sobre si será lanzada al mercado o no. 

La primera llanta de titanio impresa en 3D del mundo

IMPRESIÓN 3D, TITANIO Y FIBRA DE CARBONO. LAS LLANTAS DEL FUTURO

La impresión tridimensional está revolucionando el mundo. Esta nueva tecnología capaz de crear piezas completas mediante procesos aditivos abre las puertas a un nuevo camino para la fabricación de piezas y componentes que está empezando a aplicarse a la automoción con resultados más que prometedores. 

La empresa HRE, especialista en fabricación de llantas para automóviles de alto rendimiento, en colaboración con GE Additive, ha comenzado a utilizar la impresión 3D para la fabricación de sus productos, y su primera creación se trata de unas revolucionarias llantas fabricadas a base de polvo de titanio y fibra de carbono. 

Un aspecto clave de esta nueva tecnología es la eficiencia, ya que una vez realizado el proceso, a la hora de retirar el sobrante de la pieza definitiva, tan solo se desaprovecha un 5% de la materia prima, mientras que en la fabricación de una llanta mecanizada de aluminio un 80% del bloque se desperdicia. 

Según Alan Peltier, presidente de HRE, este aspecto es vital para la empresa, ya que el titanio es el material por excelencia para las llantas de alto rendimiento, al ser más resistente, ligero y menos corrosivo que el aluminio, sin embargo, su coste es notablemente más elevado, motivo por el cual su utilización es limitado en la actualidad. 

Al tratarse de un método de fabricación pionero, los acabados aún no son perfectos y requieren la utilización de maquinaria CNC para eliminar el sobrante y un pequeño procesado a mano para rematar el acabado final y conseguir que el producto vaya acorde a las elevadas exigencias de la empresa, pero HRE asegura que en un futuro no muy lejano el proceso será tan preciso que las piezas saldrán prácticamente terminadas de la máquina de adición.

Las cinco piezas de titanio se unen con un centro del mismo material y se sujetan a un robusto aro de fibra de carbono con tornillos también de titanio sobre el que se monta el neumático. Como resultado se obtiene una llanta de siete piezas con un aspecto futurista en el que se iguala o incluso se sobrepasa la resistencia estructural de una llanta convencional con un peso muy inferior. 

Enlaces | 

https://www.hrewheels.com/wheels/concepts/hre3d
https://periodismodelmotor.com/llantas-titanio-impresora-3d/208361/
https://www.motorpasion.com/videos-de-coches/impresion-3d-titanio-fibra-carbono-estas-llantas-para-coches-superdeportivos-futuro

Una solución completa de medición automatizada 3D

El 360°Cell, de Hexagon Manufacturing Intelligence, permite la medición 3D totalmente automatizada en el área de calidad o en el propio taller de fabricación. 

Este equipo ha sido diseñado con el fin de mejorar la eficiencia de los equipos con tecnología de medición óptima 360º. Combina componentes de automatización para maximizar el uso con elementos de seguridad y garantizar así las operaciones en entornos complicados de fabricación. 

Además, esta solución modular resulta fácil y rápida de instalar, al necesitar únicamente las conexiones eléctricas típicas. 

• Funcionamiento del 360º Cell

La configuración típica de placa giratoria doble del 360º Cell ofrece controles avanzados que permiten que una pieza se cargue con seguridad en una placa giratoria mientras que otra pieza se inspecciona en la otra placa giratoria, garantizando un uso al 100% del módulo.

Gracias a la tecnología del sensor implantado en el sistema, tiene la capacidad de digitalizar superficies, bordes y elementos geométricos sin preparación alguna de la pieza.

El acceso al módulo es controlado por una puerta doble y un candado de seguridad, mientras que el espacio entre la estación de trabajo y el robot usa una barrera electrónica para garantizar la seguridad del operador.

Esta tecnología es compatible con una amplia variedad de sistemas de fijación, haciendo la carga un proceso más simple y reduciendo los costos para comprobar los elementos de fijación.

Además, se cumple con las normas locales y regionales de seguridad válidas en la mayoría de los mercados de fabricación,

así como con todas las normas y leyes de la UE.

Según Amit Baharal, Director de marketing del producto para soluciones automatizadas, “El 360°Cell es una forma segura y sencilla de aprovechar la medición automatizada al ofrecer resultados increíbles en términos de rendimiento y uso del equipo. Es único al ofrecer cero tiempo de espera y capacidades de medición sin límite para maximizar la productividad”.

Estos equipos 360º Cell, ya están disponibles para su adquisición en Europa, Oriente Medio y África, China y Asia Pacífico. 

Enlaces:

Artículo

Hexagon Manufacturing Intelligence

VR. ¿La revolución BIM?

Hoy en día, la realidad virtual (VR) y la realidad aumentada ya no son conceptos únicos de la industria de los videojuegos. La aplicación de estas tecnologías al mundo de la construcción, promete ser una auténtica revolución, y empresas como Microsoft ya han desarrollado las primeras herramientas para dar soporte. Una de ellas son las gafas Microsoft HoloLens. HoloLens es un procesador holográfico dentro de un auricular que produce una representación holográfica en tiempo real de la realidad en la que se superpone una interfaz digital intercambiable. Estas gafas tienen aplicaciones en los videojuegos, en skype y en alguna que otra herramienta a nivel arquitectónico, pero pueden suponer una auténtica revolución si se aplican por ejemplo al mundo de la construcción.

Ejemplo real: Elevadores de escaleras

El fabricante a nivel global de escaleras mecánicas, elevadores y ascensores Thyssenkrupp, ha desarrollado una nueva herramienta con la ayuda de las HoloLens.

La instalación de un elevador de escaleras en casa, es una actividad cada vez más demandada. Las razones son el continuo envejecimiento de la población que estamos sufriendo. Habitualmente, este proceso no es fácil para el cliente que lo solicita y no es fácil para la empresa que lo instala, entre otras razones, por la complejidad y variedad que puede tener cada una de las escaleras y la inconformidad que normalmente los clientes suelen tener, ya que instalar un elevador de escaleras en casa es resignarse a que uno ya no es tan joven como le gustaría, y eso, aunque no lo parezca, afecta a las decisiones que puede tener un cliente a la hora de realizar la obra. Además, el propio proceso habitual puede ser engorroso. La escalera existente de un cliente se mediría manualmente, se tomarán fotografías y se realizarían dibujos y esquemas posteriormente. Luego se desarrollaría una solución de elevador de escaleras a medida, seguida de la fabricación del elevador de escaleras, el envío al sitio y la instalación. El proceso completo, desde la inspección hasta la instalación, podría llevar hasta dos meses y medio y además, requeriría de un gran volumen de planos y detalles que estarían presentes durante todas las etapas del proceso. 

La nueva app produce una copia digital 3D instantánea de la escalera existente con todas las dimensiones ya medidas. HoloLens asegurará unas mediciones precisas que pueden verificarse de forma cruzada con herramientas de medición láser más convencionales. A partir de esa copia, se generará un archivo CAD.

La aplicación utiliza los parámetros de escalera existentes para que ingeniero pueda diseñar el elemento clave de la instalación del elevador de escaleras: el riel del elevador. El riel de la escalera elevadora se puede diseñar de acuerdo con las restricciones físicas establecidas por la escalera existente tal como está registrada en su modelo digital. Durante esta etapa, el cliente puede ver el diseño en desarrollo a través de las HoloLens y personalizar al instante elementos como el color y la tapicería.

Una vez han quedado claros todos los detalles de la instalación y los materiales, se procede a realizar un presupuesto automático, y una vez aceptado, se manda fabricar gracias a los planos generados por la aplicación. Este proceso permitiría acortar todos los plazos del proceso a unos escasos 14 días, lo que es unas 4 veces más rápido que con el proceso habitual, aumentando además, los niveles de calidad y satisfacción del cliente, debido a que tiene más capacidad de decisión.

Apuesta por la innovación

Este ejemplo de aplicación ha abierto la puerta e nuevas implementaciones en el mundo de la construcción. Thyssenkrupp ya asume que es el futuro de su nuevo modelo de negocio, y como ellos, otras empresas empiezan a innovar en este campo. El mundo de la construcción lleva muchos años estancado con apenas mejoras e innovación, ¿será este el momento de su tan esperada revolución?

Fuente: Building magazine.

https://www.building.co.uk/construction-issues/will-virtual-reality-spark-the-bim-revolution-weve-been-waiting-for/5096450.article

Mahou San Miguel incorpora impresoras 3D para la fabricación de piezas y repuestos industriales

La empresa cervecera ha incorporado la fabricación aditiva en la operativa y mantenimiento de su centro de producción de Alovera, en Guadalajara. Gracias a esta tecnología, cuyo uso está previsto que se amplíe al resto de sus plantas españolas en los próximos meses, la compañía está diseñando y confeccionando piezas de desgaste, útiles y diferentes soportes no estándar, lo que supone un importante ahorro en costes y tiempo de repuesta, permitiendo un incremento de la disponibilidad de sus activos industriales.

De hecho, en la fabricación de piezas y repuestos industriales dónde ha sido utilizada en el primer año, Mahou San Miguel consiguió un ahorro en costes de un sesenta porciento. 
Además, la capacidad de respuesta ante posibles incidencias mejora notablemente al poder realizar el proceso de sustitución de determinadas piezas de manera interna, reduciendo así los tiempos de aprovisionamiento y aumentando las instalaciones industriales en medida de lo posiblee.


La fabricación aditiva presenta otras ventajas como son:

•  menor desperdicio de materiales en el proceso.
• reducción de envíos de piezas través de los diferentes medios de transporte. 

Dichas ventajas conllevan un mayor respeto por el medio ambiente. La cervecera invertirá treinta millones de euros en este plan a tres años vista.
Nicolás Castrejón, director industrial de Mahou San Miguel, explica que “la gran ventaja de la fábrica inteligente se basa en la contribución al establecimiento de nuevos modelos organizativos y de negocio donde la transformación digital lleva a que el propio centro sea capaz de autogestionarse”, También, añade que “nuestros centros de producción y manantiales son sinónimo de innovación y, por ello, llevamos implantando en nuestras instalaciones desde hace años diferentes aplicaciones vinculadas a la Industria 4.0”.

Las impresoras 3D son equipos ligados a la industria desde hace tres décadas; sin embargo, su utilización para la producción de piezas finales y totalmente funcionales apenas se ha implementado en los últimos años.

En el primer año de utilización de esta tecnología, la compañía consiguió un sesenta porciento de ahorro y una reducción del tiempo de respuesta ante posibles incidencias.

Innovación y excelencia industrial

En esta línea, la compañía también ha presentado este año la incorporación de Smartglasses o gafas de realidad aumentada en las operativas de todas sus plantas productivas y manantiales. Estas gafas inteligentes permiten conectar y compartir vídeos en tiempo real entre los distintos centros, aportando a los profesionales un mayor margen de maniobra, mientras ganan en eficiencia, tiempo y ahorro de costes.
Como resultado de su estrategia industrial, Mahou San Miguel también fue reconocida en el año pasado con el premio a la Excelencia Industrial, otorgado por el IESE Business School y Celsa Group. Su visión a largo plazo y su permanente vocación innovadora se materializa en una inversión de casi trescientos millones de euros en sus instalaciones productivas durante la última década.

Enlace de la noticia:

https://www.interempresas.net/Fabricacion-aditiva/Articulos/228588-Mahou-San-Miguel-incorpora-impresoras-3D-para-fabricacion-piezas-repuestos-industriales.html 

Simulación y fabricación aditiva: el futuro es colaborativo

En las últimas décadas hemos presenciado grandes avances en los sistemas de fabricación que se caracterizan normalmente por simplificar y automatizar las fases de diseño y los sistemas de producción.
Lejos ha quedado la fabricación en cadena inventada por Henry Ford. Hemos vivido la implementación plena de los sistemas de diseño e ingeniería asistidos por ordenador (CAD y CAE) y la automatización de la producción mediante el uso de sensores, robots y elementos de inteligencia artificial.
En la actualidad la tendencia efectiva es la implementación de sistemas de fabricación aditiva. Esta tendencia es debida a la evolución en paralelo de las tecnologías de simulación y el análisis predictivo.
La fabricación aditiva elimina las restricciones de diseño que tienen otros métodos de fabricación. Esto, junto con herramientas de optimización integradas en los sistemas CAD y en manos de los ingenieros permiten la fabricación de productos finales en menos tiempo y con la calidad que se requiere.

Para que los procesos de desarrollo de piezas o componentes puedan reducirse periodos de días o incluso semanas, se necesitan herramientas de CAD, CAE y CAM orientadas a la reducción de tiempos e integradas en el proceso productivo.
Para ello se crea una pieza virtual que representa el comportamiento de la pieza real, por ello, al realizar la simulación se pueden definir unas reglas que nos permite optimizar el proceso productivo.

Estas reglas recogen todo know-how de la compañía, desde el diseño hasta el proceso productivo. Esto permite asegurar que las calidades de las piezas van a ser buena y siempre la misma.
Debido a la necesidad más tendente de los fabricantes de ser capaces de personalizar de forma más rápida los productos, la fabricación aditiva juega un papel relevante en el futuro.


Enlace noticia

LOS FIBERBOTS

LOS FIBERBOTS, PEQUEÑOS ROBOTS QUE CONSTRUYEN COOPERATIVAMENTE TRAS UN DESASTRE NATURAL

El “Mediated Matter Group” del MIT (Instituto de Tecnología de Massachusetts) ha desarrollado una investigación que tiene como objetivo abandonar los métodos tradicionales de fabricación uniaxial desarrollando unidades de fabricación con una enorme capacidad comunicativa y aplicables a diversas escalas, desde la micro hasta la arquitectónica.

Así, han ideado una plataforma autónoma de fabricación digital diseñada para construir a gran velocidad después de un desastre natural mediante los denominados Fiberbots, robots colaborativos capaces de crear estructuras materiales muy sofisticadas, que operan en grupo para enrollar un filamento de fibra de vidrio con el fin de construir estructuras tubulares con una gran resistencia. Uno de los objetivos principales del grupo de investigación del MIT es que los bots trabajen en ambientes extremos y en zonas donde se hayan producido desastres naturales.

Fueron diseñados como una plataforma con capacidad de diseñar y fabricar de forma digital estructuras a gran escala y con una magnífica resolución espacial, siendo capaces de ajustar sobre la marcha la composición del material de éstas a partir de la información recopilada sobre el entorno en el que se esté edificando. Además, es posible construirlas en paralelo y entretejerlas para producir nuevas estructuras habitables en un tiempo más reducido.

Los Fiberbots gozan de capacidad de desplazamiento y están equipados de sensores para controlar el largo y la curvatura de cada tubo individual siguiendo unos patrones determinados por un diseño de protocolo específico que se ajusta a las condiciones ambientales del lugar.

Cada Fiberbot consiste en un brazo flexible apoyado sobre una base monitorizada y conectado a un tanque en el que se encuentra la fibra y resina. De este modo, cogen el material de dicho tanque con el brazo y lo mezclan en sus inyectores, dando lugar a un filamento de fibra de vidrio que es enrollado por el brazo alrededor del propio sistema del Fiberbot. A continuación, solidifica el filamento con un haz de luz ultravioleta y lo mueve con unas ruedas impulsadas mediante un pequeño motor eléctrico para realizar la construcción.

Cabe destacar que permiten la fabricación digital de materiales estructurales, dando lugar a productos con un tamaño superior al suyo y ofreciendo nuevos procesos de fabricación, como la impresión de forma libre y el tejido robótico. Además, al estar dotados de un funcionamiento cooperativo, tienen la capacidad de volverse cada vez más receptivos y adaptables a las condiciones ambientales. 

Los investigadores a cargo de éste proyecto crearon 16 robots y la plataforma de diseño que los controla dentro del propio MIT, con una alta capacidad autónoma y con la facultad de poder construir estructuras de hasta 4,5 metros de alto. Éstos han sido capaces de construir una estructura al aire libre dentro del campus del MIT durante los duros meses de invierno en Massachusetts, tratando de demostrar con esto el gran potencial que presenta esta nueva tecnología para crear estructuras en ambientes de difícil acceso y con unas condiciones meteorológicas adversas. 

ENLACE

Hacia la industria 4.0 mediante la optimización de la producción

La empresa GBSA/RUBI integra la solución Social MES by aggity en su producción de herramientas y maquinaria.

La aplicación de nuevas soluciones tecnológicas a los procesos de fabricación es una de las vías a través de las cuales avanza la transformación digital en el sector, en el camino hacia la industria 4.0. Este es el medio por el que ha optado la compañía Germans Boada/RUBI, que acaba de cerrar un acuerdo con la multinacional aggity, a través del cual implantará en una de sus fábricas la solución Social MES by aggity. 

En el caso de GBSA/RUBI, la herramienta permitirá gestionar de forma instantánea la fabricación de herramientas y maquinaria para el corte, manipulación y colocación de cerámica y otros materiales utilizados en la construcción de obra nueva y la rehabilitación de edificios. Parte del interés de aplicar esta tecnología en la empresa viene de la mano de la alta variedad de materiales que manejan, con más de 1.500 materias primas diferentes para fabricar productos acabados. La herramienta permite, en este entorno, una monitorización continuada de su producción.

La compañía integrará la herramienta de aggity en su planta de fabricación en Santa Oliva (Tarragona), que funciona con 30 líneas, con diferentes operaciones secuenciales y un número de operaciones variable en función de cada una de ellas. La empresa utilizará la solución para mantener monitorizado el funcionamiento de toda la instalación, lo que le permitirá mantener un flujo continuado de información en tiempo real sobre el estado de todos los elementos y procesos implicados. Esto incluye desde las órdenes de fabricación o el control de calidad a los materiales empleados. Al integrarse con el sistema SAP de gestión corporativa de GBSA/RUBI, se facilita el vínculo directo entre la parte de gestión ERP y las operaciones en la propia planta. 

La empresa espera que el empleo de la nueva solución le ayude a garantizar la fabricación, mejorar la productividad y realizar una entrega más efectiva de sus productos, al reducir tiempos y costes de producción.

Enlaces:

Paradojas industria 4.0
Optimización de la producción

Software de ingeniería (CAD, CAM, CAE, AEC y EDA) para el análisis de la industria, mercado de producción, ingresos y previsión para 2025

El informe del software de ingeniería global (CAD, CAM, CAE, AEC y EDA) proporciona datos sobre: tendencias de mercado de los impulsores del mercado, oportunidades de crecimiento en la actualidad y en el futuro, límites y avances a los que se enfrenta el mercado. Este tipo de software será especialmente útil para fabricantes, institutos de investigación, potentes inversores y directores ejecutivos.

El software de ingeniería define el uso de diferentes softwares, como el software de diseño asistido por computadora (CAD), el software de ingeniería asistida por computadora (CAE), el software de fabricación asistida por computadora (CAM), el software de automatización de diseño electrónico (EDA), y la arquitectura, ingeniería, y software de construcción (AEC). Estos softwares se utilizan en diversas disciplinas de ingeniería, como la ingeniería electrónica y de comunicaciones, ingeniería eléctrica, ingeniería de procesos, ingeniería química e ingeniería mecánica.

El analista del mercado del software de ingeniería (CAD, CAM, CAE, AEC y EDA) divide el mercado por las aplicaciones, los tipos y sus precios, por las diferentes regiones, por la respuesta del consumidor, etc., para que todos puedan comprender las medidas actuales y futuras del mercado y circunstancias en cuanto a tasa de desarrollo e ingresos.

 

Entre las empresas que ya usan este tipo de software destacan: Autodesk, Bentley, Dassault Systemes, IBM, Geometric, Siemens PLM Software, SAP, Synopsys, PTC, Ansys, MSC Software.

 

El objeto de estudio en el que se centra el informe de mercado del software de ingeniería (CAD, CAM, CAE, AEC y EDA) es:

• Estudiar y pronosticar el tamaño de mercado del software de ingeniería (CAD, CAM, CAE, AEC y EDA) en el mercado global.

• Analizar los principales participantes globales, el análisis SWOT, el valor y la cuota de mercado global para los mejores participantes.

• Definir, describir y pronosticar el mercado por tipo, uso final y región.

• Analizar y comparar el estado del mercado y el pronóstico entre China y las principales regiones como Estados Unidos, Europa, China, Japón, el sudeste de Asia, India y el resto del mundo .

• Analizar el potencial y las ventajas del mercado global de las regiones clave, la oportunidad y el desafío, las restricciones y los riesgos.

• Analizar desarrollos competitivos como expansiones, acuerdos, lanzamientos de nuevos productos y adquisiciones en el mercado.
  

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