El software de control de calidad Stasa QC tiene un enfoque sistemático para determinar el mejor punto de trabajo. Este enfoque es radicalmente diferente del enfoque empírico de los ajustes de la máquina. Los operadores de máquinas, por tanto, se benefician del apoyo adicional proporcionado por el software.
Métodos convencionales prueba-error
El ajuste de la máquina implica normalmente un ajuste de punto de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección a través de la modificación sucesiva de los parámetros relevantes hasta que todos los objetivos de calidad se cumplen. Durante la fase de ajuste, el operador usa modelos de ensayo y error y su propia experiencia con piezas similares, materiales y la máquina de moldeo por inyección en manual.
El ajuste de la máquina implica normalmente un ajuste de punto de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección a través de la modificación sucesiva de los parámetros relevantes hasta que todos los objetivos de calidad se cumplen. Durante la fase de ajuste, el operador usa modelos de ensayo y error y su propia experiencia con piezas similares, materiales y la máquina de moldeo por inyección en manual.
Procesos de optimización on-line durante la producción en serie activa son aún más complejos, ya que requieren de una modificación de los parámetros de la máquina, el registro de los tiempos de ciclo y medición de piezas moldeadas después de cada modificación de parámetros. Debido a la contracción de posproducción o absorción de agua, a menudo se requieren varios días hasta que las piezas están listas para su uso. Esta demora a menudo exige un reajuste del punto de funcionamiento.
Enfoque sistemático de diseño de experimentos
El software QC Stasa ofrece una alternativa a este método convencional, costoso y lento. Desde el comienzo del procedimiento de preparación de la máquina, el software utiliza una sistemática científicamente corroborada y un enfoque objetivo para la optimización del punto de funcionamiento con el fin de mejorar la calidad del proceso y el tiempo de ciclo. Cualquier otro ajuste de la máquina posterior al alcanzado con este punto óptimo de funcionamiento no puede lograr una mejor calidad o más cortos tiempos de ciclo. QC Stasa determina el mejor punto de trabajo durante la preparación de la máquina, así como on-line, es decir, mientras la pieza se está produciendo.
El buen funcionamiento de Stasa QC se basa en un diseño sistemático de experimentos (DOE). Basándose en los parámetros de inyección de la máquina inyectora, que pueden determinarse libremente por el programador de la máquina, tales como los niveles de presión de mantenimiento, la velocidad de inyección y otros, Stasa QC recomienda una serie de experimentos. El programador de la máquina puede así cambiar o mejorar esta selección. Todas las piezas resultantes de los experimentos se analizan; no solo las piezas OK, sino que también son evaluadas piezas con calidad deficiente, ya que pueden proporcionar información valiosa de proceso. Esta información es necesaria para determinar la mejor configuración de la máquina.
El software QC Stasa ofrece una alternativa a este método convencional, costoso y lento. Desde el comienzo del procedimiento de preparación de la máquina, el software utiliza una sistemática científicamente corroborada y un enfoque objetivo para la optimización del punto de funcionamiento con el fin de mejorar la calidad del proceso y el tiempo de ciclo. Cualquier otro ajuste de la máquina posterior al alcanzado con este punto óptimo de funcionamiento no puede lograr una mejor calidad o más cortos tiempos de ciclo. QC Stasa determina el mejor punto de trabajo durante la preparación de la máquina, así como on-line, es decir, mientras la pieza se está produciendo.
El buen funcionamiento de Stasa QC se basa en un diseño sistemático de experimentos (DOE). Basándose en los parámetros de inyección de la máquina inyectora, que pueden determinarse libremente por el programador de la máquina, tales como los niveles de presión de mantenimiento, la velocidad de inyección y otros, Stasa QC recomienda una serie de experimentos. El programador de la máquina puede así cambiar o mejorar esta selección. Todas las piezas resultantes de los experimentos se analizan; no solo las piezas OK, sino que también son evaluadas piezas con calidad deficiente, ya que pueden proporcionar información valiosa de proceso. Esta información es necesaria para determinar la mejor configuración de la máquina.
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