La producción del monoplaza de la escudería austriaca se realiza en Milton Kenyes, y es obra de ingenieros y software industrial
El proceso de fabricación empieza con el diseño de cada aspecto del coche. Una labor que comienza en la cabeza de un genio: Adrian Newey, el director técnico del equipo. Newey, ingeniero de aerodinámica, imagina cómo el viento puede ayudar al coche a ser más rápido. Es una labor creativa que realiza con papel y lápiz. Cuando sus diseños son definitivos, su desarollo se convierte en digital. En las épocas de mayor actividad, este departamento puede desarrollar unos 1.000 diseños a la semana.
Para afrontar estos procesos, la escudería Red Bull confía en el software industrial de la empresa alemana Siemens, el conocido como PLM software, una herramienta que permite diseñar las piezas del vehículo, comprobar su fiabilidad e iniciar su producción en el mundo virtual. «Nuestro PLM software permite a Infinit Red Bull Racing acelerar el diseño y la producción, logrando más interacciones de diseño en un ecosistema virtual que las que se pueden alcanzar físicamente», expresaSiegfried Rurrwurm, el CEO de Industria de Siemens. Ahorra tiempo y costes. Esta herramienta también sirve de «centralita» de todo el proceso de manufactura: la información de un ligero cambio en cualquier fase es transmitida a las demás partes del proceso.
El coche es continuamente modificado en la temporada, con más de 3.000 cambios en el programa de Siemens. “Cada semana hacemos cientos de diseños nuevos y se nota directamente en los resultados de los siguientes grandes premios”, cuenta Al Peasland, responsable de socios tecnológicos de la escudería, mientras muestra una gráfica donde se mide la evolución en carrera. Lo que prima es la calidad en el vehículo, la tecnología y la gente que emplean, según Peasland. “Más que un trabajo es una forma de vida”, comenta. Se miman todos los detalles, lo que lleva incluso a que, por primera vez, los cuatro pilotos (sumando los de Toro Rosso) hayan surgido de la cantera.
Tras el diseño en 3D, las piezas pasan por el departamento de dinámica de fluidos para evaluarlas por supercomputadores. Después, cada parte se realiza en resina en una escala del 60% del tamaño original, mediante impresoras 3D. La miniatura se envía al túnel del viento en la cercana localidad de Bedford. Allí, el vehículo entra completo, incluso con neumáticos, para medir la aerodinámica. Cada elemento, además, se somete a duras pruebas de estrés para garantizar la seguridad. También dentro de la sección de I+D se ha creado un simulador para que Vettel y Ricciardo se manejen en el coche y en los circuitos virtuales frente a una pantalla de 180 grados.
Al pasar al departamento de fabricación, se entiende por qué la sede de Milton Keynes es considerada una verdadera factoría: 240 empleados y la más avanzada maquinaria para crear hasta 70.000 piezas diferentes en 60 aleaciones metálicas. La planta está abierta las 24 horas. El tiempo medio de manufactura es de cinco días, pero si la dirección lo exige, el componente puede diseñarse por la mañana, fabricarse por la tarde y enviarse a carrera al final del día. Dos enormes ollas a presión (o autoclaves), con puertas de 600 toneladas, sirven para fabricar las estructuras de fibra de carbono. A eso hay que sumarle la electrónica y la pintura, que incluso está pensada para aportar el mínimo peso y garantizar la mayor velocidad.
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