Diseño sostenible

La necesidad creciente de diseñar y fabricar productos más sostenibles se ha convertido en una necesidad en todo el mundo. Multitud de fabricantes invierten dinero en hacer sus productos mejores y más respetuosos con el medio ambiente. Una encuesta realizada en 2009 a ingenieros mecánicos de Estados Unidos desveló que durante el año anterior alrededor de 2/3 de los encuestados estuvieron trabajando en proyectos de diseño sostenible. Lo cual es una muestra del enorme crecimiento que está experimentando esta tendencia en el mundo de la fabricación.

Para poder lograr este ahorro de material y energía de los productos, es necesario contar con todas y cada una de las partes del proceso productivo, desde el diseño del producto hasta todo su proceso de fabricación y su posterior reciclaje. Autodesk, ha propuesto una serie de soluciones orientadas a mejorar todos estos parámetros anteriormente mencionados, además de permitir simular todos sus productos contextualizados en la planta de fabricación de cada cliente. Esta serie de herramientas reciben el nombre de Digital Prototyping, y está compuesto por diverso software: Autodesk Moldflow, Autodesk Inventor, etc. 

Estas soluciones permiten diseñar, visualizar y simular de una manera digital todos estos productos, dando lugar a una reducción de costes ya que se pueden probar antes de proceder a su manufactura, reduciendo los residuos generados durante la fase de diseño y utilizando solo la cantidad de material necesaria debido al módulo de elementos finitos con el que cuentan. 

En la actualidad, el uso de plásticos está cada vez más extendido, la herramienta de Autodesk Moldflow permite a los ingenieros y a los diseñadores ver cómo se comporta el material elegido durante el proceso de fabricación antes de proceder a los ensayos, ahorrando así una cantidad importante de dinero, ya que se puede comenzar la producción reduciendo al mínimo los ensayos en planta, además de eliminar los problemas y defectos asociados a la etapa de diseño antes de que estos se traduzcan en fallos en el  proceso de fabricación. Además este programa permite ver el consumo de energía que tiene lugar durante la operación de conformado, y por lo tanto da la posibilidad de probar con varios diseños con el fin de ver cuál es el que presenta un menor consumo energético.

Autodesk Inventor permite evaluar el impacto ambiental de un producto a lo largo de su ciclo de vida útil, para ello intercambia datos con la web Sustainable Minds Release 1.0 y realiza el análisis final basándose en los materiales utilizados para manufacturar el producto.  Además, se puede contextualizar el proceso de fabricación, es decir, analizar como será el proceso de acuerdo a las características de las instalaciones donde se fabrica. Esto permite evaluar desde el consumo energético, a las emisiones de gases producidas durante el mismo, incluso al coste de las materias primas empleadas en la construcción de las propias plantas industriales, dando la posibilidad de interactuar de una manera rápida y fluida a los diferentes actores involucrados en la fabricación como contratistas y proveedores de equipamiento, respondiéndose así de una manera más eficaz a los posibles problemas medioambientales y al cumplimiento de toda la normativa existente al respecto. 

Fuente: http://www.autodesk.com/solutions/digital-prototyping

La revolución robótica de la industria china

China se está preparando para llevar a cabo una revolución robótica con el fin de automatizar el trabajo que hasta  ahora ha sido realizado por millones de trabajadores con salarios bajos. Estas medidas entran dentro de los planes del gobierno chino de doblar sus ingresos per cápita desde el 2016 al 2020. El éxito de estas medidas podría tener un impacto positivo sobre la economía global.

Li Yuanchao, viceprimer ministro de la República Popular China, trasladó a los asistentes de la Conferencia Mundial de Robótica celebrada el pasado mes de noviembre en Pekín el mensaje de Xi Jinping, el presidente chino, que exponía la prioridad que tendría la robótica para el futuro económico del país.

Robot industrial escribiendo en caractéres chinos en la Conferencia Mundial de Robótica
Fuente: MIT Technology Review

Actualmente China es el mayor productor mundial de casi cualquier cosa, desde ropa hasta productos electrónicos. El sector de la fabricación chino depende casi en exclusiva de mano de obra barata y sin cualificar. Pese a la desaceleración del crecimiento que está sufriendo su economía, los salarios de los trabajadores siguen creciendo. El gobierno chino quiere diversificar su mano de obra y hacer que sus industrias manufactureras sean más avanzadas tecnológicamente. La robótica podría ser la solución a algunos de estos retos. Si se implantaran más robots en las fábricas se aumentaría la eficiencia de las mismas y se podría reducir el número de personal. Por otro lado se requerirá personal de mantenimiento, diseño y construcción de los robots con una mayor formación en conocimientos técnicos.

En el año 2013 China se convirtió en el mayor importador del mundo de robots. Además la Federación Internacional de Robótica estima que en 2018 más de un tercio de los robots industriales a nivel mundial se encuentren en China. El número de robots por trabajador humano en China sigue estando muy por debajo del resto de países más industrialmente avanzados, lo que indica un gran potencial de crecimiento en este campo.

En mayo de este mismo año el gobierno chino inició el programa “Made in China 2025”. Este programa pretende convertir a China  en una potencia de fabricación ecológica  e innovadora para ese año. Esto implica aumentar los esfuerzos para incrementar la conectividad y la inteligencia de la maquinaria y las fábricas para mejorar la flexibilidad y la eficiencia general. 

Generación de orificios poligonales

Taladros cuadrados!

Todos hemos visto en alguna ocasión cómo hacer un orificio cilíndrico, a través del movimiento circular de una herramienta. Sin embargo, el mecanizado de orificios pequeños con formas cuadradas se hace muy difícil con una fresa tradicional.

La necesidad de realizar taladros cuadrados ha llevado a desarrollar sistemas capaces de perforar en con formas  poligonales. Puede parecer una paradoja que de un movimiento circular pueda resultar un cuadrado perfecto.

Existen multitud de formas que se pueden realizar con ésta tecnología, hexágonos, triángulos, elipses y otros modelos geométricos. En el vídeo adjunto se pueden ver ejemplos de agujeros cuadrados con dos formas diferentes, un movimiento de vaivén de la broca y otro excéntrico. Soluciones ingeniosas a un interesante problema tecnológico.

En el primer caso la idea es mover la broca en un movimiento de vaivén a lo largo de su eje.

En el segundo caso, un sistema excéntrico mueve la herramienta (moviendo el eje de rotación) para lograr el mismo efecto.

En los siguientes enlaces se puede extender el modelo teórico desarrollado por el poco excéntrico y que es la base para otros tipos de agujeros poligonales.

http://beorgris.wordpress.com/2007/05/31/como-hacer-agujeros-cuadrados/

http://upper.us.edu/faculty/smith/reuleaux.htm

Fuente:http://piziadas.com/en/2015/10/tecnologia-de-fabricacion-brocas-para-agujeros-cuadrados.html

El "hilo digital" impulsa la fabricación de la información

  Mark Albert, 25 de marzo de 2015

   El instituto "National Institude of Standards and Technology" (NIST) de EE.UU está iniciando un proyecto  para demostrar como un modelo 3D estándar de un producto puede integrar y reestructurar la producción, desde el diseño inicial hasta la inspección final, impulsado por la información continua y coherente.
   Esta cadena sin fisuras estrechamente integrada es lo que demandan los fabricantes, un "hilo digital".
   Según el NIST, este proyecto abrirá el camino a importantes beneficios operacionales. Estos incluyen la reducción de tiempo de ciclo y el costo, menos duplicidad de esfuerzos, menor riesgo de errores y aumento de la calidad.
  El catalizador evidente para este proyecto es una nueva corriente internacional para la incorporación del producto simulable  mediante ordenador  y la fabricación de la información (PMI) en modelos 3D. 
  Estos modelos no requieren interpretación humana de las representaciones gráficas. La norma ISO 10203-42 (también conocida como STEP AP 242) permite a los diseñadores y a los ingenieros de procesos integrar la representación en 3D de piezas con especificaciones procesables para materiales, tolerancias geométricas y dimensionales, textura de superficie, así como notas del proceso, requisitos de acabado y otra información.
  En el proyecto se utilizará un sistema CAD para generar un diseño 3D de una pieza, con todas las tolerancias, características y otras especificaciones. El diseño será traducido a STEP AP 242 para que se pueda reutilizar el modelo en el lenguaje CNC, también a partir de STEP AP 242 se generará un código que dirigirá una CMM para determinar si la parte está fabricada según el diseño. La intención es llevar a cabo este paso sin la entrada manual de datos. El proyecto ha sido creado para que los investigadores verifiquen y validen las traducciones que participan en los intercambios de datos en cada etapa de este hilo.

Fuente: Modern Machine Shop

El coche eléctrico impulsa la simulación en ingeniería

Las pruebas por ordenador ahorran a la industria millones de euros en prototipos.

El peor enemigo de un diseñador de automóviles es el motor. Pesa y ocupa mucho espacio, condicionando la imaginación. Pero un consorcio de 13 empresas acaba de quitarle este lastre: ha creado un prototipo de coche eléctrico que lleva el sistema de propulsión en las ruedas delanteras.

El mecanismo, que tomó cuatro años de investigación, fue diseñado por el fabricante de sistemas de transmisión GKN Driveline con la ayuda de un software de simulación desarrollado por la fundación vasca Tecnalia.

Sin el concurso de esta tecnología, el proyecto habría sido bastante más largo y costoso, ya que en lugar de fabricar un solo vehículo de prueba, que fue el presentado en octubre pasado en Amorebieta-Echano, el consorcio hubiese tenido que construir varios modelos previos hasta dar con el ideal.

En vez de eso, los diseñadores recrearon el automóvil en un ordenador y lo sometieron a pruebas y ajustes en un entorno virtual.

El uso de softwares de simulación como el de Tecnalia es cada vez más común en la industria automotriz porque permite a los fabricantes ahorrarse un dineral en maquetas.

Según Alberto Peña, director de automoción de Tecnalia, el diseño de un modelo básico como el Golf demanda entre 40 y 50 prototipos, cada uno de los cuales puede costar hasta un millón de dólares. “La horquilla es muy amplia, pero sí, son carísimos”, confirma. La mayoría termina siendo inservible, ya que son sometidos a pruebas de choque.

La ingeniería asistida por ordenador existe en la industria desde 1985, pero ha ido ganando peso a medida que aumenta la carga electrónica de los coches. Inicialmente servía solo para el diseño de piezas metálicas y utillaje. Pero a mediados de los noventa, con el aumento de las exigencias medioambientales, empezó a usarse para controlar la combustión de los motores.

En una tercera fase saltó al chasis, contribuyendo al desarrollo de los sistemas de transmisión, seguridad y asistencia a la conducción. Ahora ha cobrado un nuevo impulso con la aparición del coche eléctrico y el autónomo. 

La participación de Tecnalia en Eunice, el proyecto financiado por la UE que trasladó el motor del interior del capó a las portamanguetas de las ruedas, es un ejemplo de ello.

“En un híbrido de gama alta hay 10 veces más códigos informáticos que en un avión porque lleva muchos más controles de asistencia”, señala Peña. “La razón es que un coche debe poder ser conducido por cualquier persona mientras que el avión es pilotado por un profesional”, explica.

La reducción del espacio de tiempo entre el lanzamiento de un modelo y el siguiente ha acelerado también la implantación de esta tecnología en el sector.

“Hace cinco años, el timing de un coche eran 24 meses, hoy hablamos de 18 o menos. Los ingenieros están más presionados y necesitan herramientas que los ayuden a trabajar más rápido”, afirma Gilles Lebiez, director general de Ansys Iberia, fabricante de software de simulación.

Los más contentos, como recuerda Peña, son los diseñadores. “Ahora solo tienen que preocuparse por encontrar dónde colocar la batería”.

Adiós al túnel de viento

Jaguar XE. / (Jaguar)

El Jaguar XE, que salió al mercado a mediados de este año, es la primera berlina cuya aerodinámica se diseñó sin necesidad de probar un solo prototipo en el túnel de viento. Todo se hizo por ordenador.

Escáner 3D para smartphones mil veces mas potente que Kinect

El escáner 3D para smartphones será mucho más potente mediante la polarización de luz.

Tan importante como la capacidad de imprimir objetos en 3D es la posibilidad de escanear cualquier objeto con idea de su posterior estudio o réplica. Ya tenemos varias alternativas diferentes para llevar a cabo este proceso, como el caso del escáner de mano y bajo coste XYZ, o aquellos orientados a valerse de la cámara de nuestro smartphone, como eora 3D o el diminuto y económico Bevel.

Pero integrar un escáner 3D potente en un smartphone es una tecnología que aún está por llegar, y estaría más cerca gracias a este chip ideado por el MIT.

La revolución del escáner 3D portátil

Mediante una tecnología de filtros de polarización, el MIT ha conseguido fabricar un chip gráfico capaz de generar imágenes con hasta 1.000 veces más resolución que Kinect. Un hito que está dispuesto a revolucionar la captación de imágenes 3D con escáneres portátiles y su integración en smartphones.

“Desde hoy, ya podemos miniaturizar cámaras 3D para integrarlas en smartphones”, así de contundentes son las declaraciones oficiales de Achuta Kadambi, responsable del proyecto en el MIT.

El secreto está en la polarización

Gracias al factor de polarización, se puede llegar a conocer con gran precisión los índices de reflexión con los que la luz rebota sobre los objetos, capacitando a esta nueva tecnología con la posibilidad de recoger imágenes con mayor resolución que cualquier escáner láser, y de forma mucho más económica.

Lo mejor de todo es que el tamaño resultante de este chip cabe perfectamente en un smartphone, lo cual seguramente será un factor determinante que conseguirá que veamos esta tecnología integrada en próximos modelos de los principales fabricantes de dispositivos móviles.

http://www.omicrono.com/2015/12/escaner-3d-para-smartphones/

http://news.mit.edu/2015/algorithms-boost-3-d-imaging-resolution-1000-times-1201

La Revolución en Refabricación

Actualmente, el proceso de fabricación de motores supone una alta emisión de CO₂ para el medio. Por tanto Ford una vez más en su paso por la innovación ha desarrollado un recubrimiento de spray termal con una tecnología especial que permite restaurar los motores destinados al desguace en lugar de sustituirlos por otros nuevos. Los motores de hoy en día se diseñan para funcionar muchos años y varios cientos de miles de kilómetros bajo todo tipo de condiciones, en caso de que se produzca fallo del motor, se proceden a la sustitución por uno nuevo, por eso este nuevo sistema de “refabricación” es muy útil.

Con esta nueva tecnología de recubrimiento Ford está reciclando motores viejos para que puedan volver a ser utilizados. Este proceso supone una reducción del 50 % de emisiones de CO₂ con respecto al a fabricación de un motor nuevo, ahorrando también en costes de material. Estos procesos habían sido desarrollados para mejorar las prestaciones de los modelos de alto rendimiento, como el Mustang Shelby GT 350R. El encargado de todo este desarrollo ha sido Jurgen Wesemann, gerente de Tecnología de Vehículos y Materiales de Ingeniería Avanzada e Investigación de Ford.

El uso de materiales como el aluminio, la fibra de carbono y los aceros de alta resistencia también están siendo investigados con el objetivo de conseguir una mayor eficiencia de combustible, debido al peso, así como también materiales de tipo natural como las fibras de tomate, los bioplásticos y los matorrales.

1 - Imagen del Spray de Recubrimiento Trabajando sobre una culata.

La tecnología de recubrimiento de Arco de Cable de Transferencia de Plasma aplica un spray en el interior del bloque de cilindros del motor que ayuda a que este vuelva a su estado original de fábrica. A continuación en la imagen se explica como funciona este equipo, procediendo a la fusión de una varilla de material metálico y su dispersión por la superficie que sea necesaria.

2 – Diagrama de Funcionamiento del Spray de Recubrimiento.

Video de Proceso de Refabricación

Hexagon se acerca al futuro en su HxGN Live Hong Kong

Hexagon Manufacturing Intelligence, empresa líder en la incorporación de las nuevas tecnologías en industrias manufactureras, celebró del 18 al 20 de noviembre su conferencia anual HxGN Live, un evento que le permitió exhibir ante unos 3.500 asistentes todo su potencial tecnológico. La cita en esta ocasión fue en Hong Kong, tras el éxito del evento organizado en Las Vegas. En esta ocasión se presentaron sus productos pero, sobre todo, se aproximó la nueva estrategia de la compañía, reforzada por su cambio de nombre, a los profesionales del sector, a través de la exposición y de las presentaciones técnicas. Estamos ante una nueva Hexagon, una compañía que quiere ir más allá de la metrología para hacer un enfoque más inteligente, más global e integral de su negocio con el lema ‘sensing-thinking-acting' en su argumentario. Como expresaron sus dirigentes a la audiencia, “el futuro no está tan lejos”. Recordemos que la empresa ha cambiado recientemente su nombre de Hexagon Metrology por Hexagon Manufacturing Intelligence.

Cartel publicitario de la HxGN Live Hong Kong

HxGN Live Hong Kong fue la primera experiencia de estas características celebrada fuera de Estados Unidos. La próxima edición volverá a este país y será en Anaheim, del 13 al 16 de Junio de 2016. Se trata de un evento basado en una zona de exposición, donde los asistentes se mueven libremente y contactan directamente con los especialistas de las diferentes tecnologías de la empresa, incluyendo numerosas sesiones relativas a áreas de aplicación y nuevas tecnologías, así como sesiones más generales dedicadas a la transmisión de la filosofía de la nueva Hexagon Manufacturing Intelligence. La elección de la región Asia-Pacífico no es casual ya que más del 30% de los ingresos anuales de Hexagon provienen de clientes de esta zona, especialmente de China. Todo el evento, la exposición y las sesiones, giró en torno a cinco grandes áreas (Geoespacial, Geosistemas, Metrología/Manufactura, Procesos, Energías y Sinergias) que se pudieron abordar en base a los productos expuestos, las presentaciones realizadas por expertos, las numerosas sesiones y las oportunidades de networking.

La conferencia comenzó con la explicación de los motores del cambio en el mundo y el objetivo de una empresa tecnológica como Hexagon de salvar la brecha que existe entre cómo son las cosas en la actualidad y cómo deberán serlo en el futuro. Los grandes cambios que está experimentando el mundo, como el crecimiento de la población o la creciente urbanización, la accesibilidad, la automatización, la conexión de las máquinas con su entorno o la conectividad de todo y todos, son patrones poderosos que están dando forma al futuro. Norbert Hanke, presidente y CEO de Hexagon Manufacturing Intelligence mencionó: “El futuro está para ser formado por nosotros y, para salvar la brecha entre cómo son las cosas ahora y como deberían ser, hay que cultivar la innovación. Las tecnologías de la información son las que acelerarán el proceso para salvar esta brecha”.

Pabellón de exposiciones de la HxGN Live Hong Kong

Evidentemente, no tiene sentido contar con una gran cantidad de datos si no se pueden conectar. Bajo el punto de vista de Hexagon la información tienen que ser móvil y accesible. Hanke lo explicó de forma sencilla: “Tenemos sensores que alimentan el cambio y software que gestionan todo ello, con el fin de que lo que es y lo que tiene que ser, se acerquen”.

Además de navegar por conceptos abstractos con el objetivo de transmitir el por qué de una nueva filosofía que gira en torno a la inteligencia en la fabricación (manufacturing intelligence) Hanke supo acercarse a los intereses concretos de los allí presentes y habló de las industrias en las que están activos. El año pasado se produjeron 89 millones de coches en el mundo, se fabricaron 288 aviones y Hexagon estuvo relacionada con el 92% de ellos, de la misma forma que está muy presente en el millón de millones de móviles que se fabrican al año, y en las imágenes geoespaciales, el 54% de las cuales han sido generadas o han estado relacionadas con Hexagon.

La fábrica inteligente o la conectividad, son algunos de los conceptos en los que la empresa se está desarrollando en la actualidad. Inteligencia significa recabar datos, transformarlos y utilizarlos, dicho en palabras de Hexagon, inteligencia significa ‘sensing - thinking - acting’.

Norbert Hanke y Zhou Liang, el presidente de la compañía en China, explicaron este concepto ante el seleccionado grupo de periodistas internacionales que se desplazó a Hong Kong. “Tenemos el ‘sensing’ en el ADN, para todo lo que nos proponemos necesitamos sensores. Contamos con 200 años de historia en la metrología y actuamos en muy diversos segmentos de la industria”.

El ‘thinking’ se articula de la siguiente manera: A través de los sensores los fabricantes pueden obtener numerosos datos. Su necesidad va más allá del control de calidad. Quieren conectar los datos y estructurarlos. Las máquinas deben poder conectarse y poner los datos en común. El MMS (Metrology Management System) facilita a las empresas este proceso, el de aglutinar datos, gestionarlos, tener un mapa de datos ante sí para mejorar la productividad. La propia Hexagon tiene implantado el MMS en su fábrica en China, una de las más grandes, conectada con todos los medios productivos, pero también con los proveedores, lo cual mejora notablemente toda la cadena de producción. MMS es una estructura abierta, con estándares abiertos, es decir todos los dispositivos y equipos que trabajan con los estándares internacionales actuales pueden conectarse a MMS.

Tras los sensores y el pensamiento, viene la acción. ‘Acting’: La compra de Vero, desarrollador de software CAD/CAM, proporciona una combinación única porque no hay otro competidor en este negocio que cuente con estas capacidades. Se busca la conexión del CAD/CAM con la metrología para mejorar la productividad del cliente. “Podemos captar datos, gestionarlos y actuar en consecuencia y por eso cambiamos el nombre de la empresa. Conectamos la inspección con la fabricación”.

Los responsables de Hexagon comentaron que la fábrica del futuro tendrá sistemas integrados en los que la información pasará de un sistema a otro mediante una conectividad inteligente. El futuro no está tan lejos. Más inteligencia y más rapidez serán las claves de la fabricación.

Como experto en tecnologías de mecanizado de Hexagon, Ingo Lindner se atrevió con el futuro y afirmó que las posibles mejoras en el futuro pueden venir por el control de calidad para el concepto Industria 4.0.

A continuación se muestra un vídeo de la HxGN Live Hong Kong:

Links de interes:

http://www.hexagonmetrology.es/index.htm

http://hxgntv.com

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/148564-DeburringEXPO-convence-a-expositores-y-visitantes.html

Así se convierte una fábrica de cosmética en una Industria 4.0

La industria no es un sector con mucho glamour, pero genera más de 2,3 millones de empleos y representa el 15,9% del PIB de la economía española. La robótica, los sistemas cibernéticos, la impresión 3D o la conectividad (conceptos clave de la Industria 4.0) están ayudando a recuperar su atractivo. Más allá del 'sex appeal', si el nuevo modelo de fabricación no logra aumentar la productividad de las empresas, caerá en saco roto. La 'startup' valenciana Mesbook ha ideado una solución que conecta el entorno industrial físico con el digital. Así, detecta cualquier ineficiencia en tiempo real y la cuantifica en euros. Su primer cliente, la empresa cosmética Sesderma, ha logrado aumentar su facturación un 25% desde su implantación.

Cofundadores de la 'startup' Mesbook.

 Fernando Molinuevo y Diego Sáez, se conocieron el primer día de facultad. Estudiaron juntos Ingeniería Industrial y el «destino» quiso que trabajasen durante años en la misma empresa que ofrecía soluciones para la industria. «Somos unos 'frikis' de las fábricas», reconoce Sáez. Siempre tuvieron la «inquietud» de emprender, pero al mismo tiempo eran «conscientes» de sus debilidades. Necesitaban ganar experiencia. Y eso hicieron. Aprendieron de primera mano los problemas diarios de las plantas hasta que decidieron desarrollar el producto que a ellos les hubiera gustado tener.

Las fábricas son entornos muy complejos. Manejan miles de referencias y gestionan personas y máquinas. Todos los actores de la fábrica están continuamente generando datos que, hasta ahora, se desperdiciaban. La herramienta de Mesbook, que ha sido seleccionada en la tercera edición de la aceleradora Lanzadera, es un sistema experto de aprendizaje automático (machine learning). «A través de reglas prefijadas, obtiene la información semánticamente relevante y presenta conclusiones que permiten tomar las decisiones correctas en el mínimo tiempo posible y de forma objetiva», describe el director técnico, Pablo Rodríguez. «En el mundo industrial a día de hoy prima la subjetividad, pero las mejoras que aportamos no son utópicas, sino muy reales», agrega.

El valor añadido de la tecnología de Mesbook es que consigue un «cambio del modelo productivo real», ya que puede «obtener ahorros que llegan a mejorar hasta el 40% el resultado bruto de las empresas». ¿Cómo? «Asegurando la productividad, minimizando los costes y maximizando el cumplimiento del sistema de calidad», explica el cofundador.

«En el mercado no había ningún producto estándar que las gestionase de manera eficiente y en tiempo real», dice Sáez. Actualmente, las plantas funcionan con «análisis retrospectivos que son semanales o incluso mensuales». El resultado es una productividad irregular, desviaciones en los costes y una calidad inestable. «Si hay un problema en la producción, puede poner en riesgo hasta la continuidad del negocio, principalmente en sectores como la alimentación», comenta.

La herramienta tecnológica de Mesbook permite la gestión en tiempo real de toda la fábrica para reaccionar inmediatamente ante cualquier problema. El primer paso es conectar las máquinas entre sí y al sistema de la compañía. Los sensores se enlazan con los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP's), que van recogiendo la información en la 'nube'. La plataforma española se encarga entonces del análisis de esos datos en tiempo real. Todos los indicadores aparecen directamente en el controlador online de la fábrica sin que ésta tenga que destinar recursos para ello. Pero no sólo para detectar ineficiencias, sino también para cuantificarlas.

Una de las ventajas competitivas de su tecnología es que es capaz de traducir en euros los problemas que surgen en la línea de producción.«No hablamos en porcentajes, unidades o kilos, sino en euros», destaca el cofundador. Así, el cliente sabe qué pasa en su fábrica, dónde está la ineficiencia y cuánto le cuesta. ¿Por ejemplo? El sistema conoce el coste de las materias primas desaprovechadas, de los productos con fallos de calidad o del mal funcionamiento de las máquinas. También cuantifica la mano de obra. «Puede calcular cuánto vale tener a más personas en una línea de producción de las que debería», señala.

La plataforma es apta para todos los sectores, de hecho, los cuatro primeros clientes de Mesbook representan industrias muy distintas: la cerámica, la cosmética, la alimentación y el metálico. La primera empresa que confió en su tecnología fue la vecina Sesderma hace ya año y medio. El resultado no ha podido ser mejor. En este tiempo, la compañía cosmética valenciana «ha aumentado su facturación un 25% con cero inversión y con menos costes».

Industria de los cosméticos.

A continuación, se muestra un vídeo con una entrevista realizada a los cofundadores de Mesbook.

Links de interés:

http://www.mesbook.es/

http://www.elmundo.es/economia/2015/12/02/565f0d04ca4741736e8b45cf.html

El chip que se alimenta del aire

Un equipo de investigación crea un sensor que mide la temperatura tan ligero como un grano de sal y que obtiene toda su energía a través de wifi 

Un equipo de la Universidad Tecnológica de Eindhoven (Países Bajos) encabezado por un estudiante de doctorado, Han Gao, ha creado el sensor de temperatura más pequeño del mundo: apenas dos milímetros cuadrados y el peso de un grano de sal. Sin embargo, si sus autores tuvieran que presentarlo a un concurso, no lo harían por ninguno de esos dos récords, sino por su autonomía: para funcionar no precisa más energía que la que recibe del wifi con el que se comunica (en su pequeñez hay sitio para una antena y un router). 

 El nuevo dispositivo resultará útil sobre todo en domótica. Los sensores podrán instalarse en las paredes o el mobiliario de una casa para medir con precisión la eficiencia de la calefacción o el aire acondicionado. También servirá para medir la temperatura de las diversas partes de la maquinaria en una fábrica o la superficie de un neumático en un vehículo en marcha. En el ámbito de la salud, el sensor podrá tomar de continuo la temperatura corporal de una persona. Y, con una pequeña adaptación, podría mutar sus capacidades para medir, además del calor, la luz, la humedad o la proximidad de otro objeto. 

A pesar de su aplicación y tamaño, "Energía cero" es la expresión que, casi como un eslogan, abandera el director del Centro de Tecnología sin Cables, Peter Baltus, para referirse al nuevo dispositivo que él y su equipo han creado. "Todo el mundo está tan entusiasmado con el Internet de las cosas que los investigadores nos sentimos como obligados a que sea un éxito", confiesa. Para Baltus, el reto es inminente ("estamos hablando de que cada uno de nosotros va a llevar encima cientos de dispositivos sin cables") e implica dos grandes cambios en la manera de crear nuevos gadgets: eliminar las baterías y rebajar al máximo el coste de los aparatos sin cables. "Tenemos que acabar con eso de tener que ir cambiando las pilas, no solo por cuestiones medioambientales, sino también porque no nos podemos pasar el día sustituyéndolas, ni poniendo a cargar baterías de los nuevos cientos de dispositivos con los que vamos a convivir", describe Baltus. Para él, el pequeño tamaño y el poco peso de su sensor no son más que "la consecuencia" de resolver ese doble desafío antibaterías y low cost. 

 Para lograrlo, valoraron muchas opciones antes de atinar con la que, al menos conceptualmente, parecía más obvia: alimentar eléctricamente el dispositivo con la misma fuente con la que intercambiaba datos. "Valoramos dotarlo de energía fotovoltaica, u obtenida de vibración mecánica; también pensamos aprovechar el contraste térmico... pero es que solo planteaban problemas: no ofrecían un suministro continuo y requerían añadir más circuitos al sensor". Eso implicaba ampliar los costes, el peso y el tamaño, pero para eso estaba la wifi: garantizaba que el sensor contase con energía justo cuando la necesita. Por otro lado, escoger este sistema no les exigía añadir más circuitos, porque los de radio que lleva el chip bastaban para ambos propósitos (recibir y enviar datos y recibir energía) y les permitía integrar perfectamente el sensor entero en una pequeña pieza de silicio, sin añadir ningún componente. Así se reducían coste, tamaño y peso: el santo grial para los investigadores holandeses. 

La física no se lo iba a poner tan fácil, sin embargo. La wifi está pensada sobre todo para transmitir información, no energía. ¿Cómo asegurar que la transferencia de energía es eficiente? ¿Cómo hacer que el chip obtuviera la suficiente de la fuente emisora? Y una tercera, más obvia aún: ¿cómo es posible instalar una antena que capte bien la energía en un sensor tan pequeño? Para resolver el primer problema, los científicos forzaron a la estación base a emitir la señal en un haz relativamente estrecho, enfocado directamente al dispositivo. 

Si el sensor cambia de sitio, no es preciso reorientar la base porque es capaz, según los investigadores, de escanear 100 ubicaciones distintas por segundo. "Podría llevarlo encima un perro moviéndose y no perdería eficiencia", ejemplifica Baltus, aunque para eso será preciso ampliar la mínima distancia que ahora mismo separa al sensor del emisor, unos ridículos 2.5 centímetros. Para resolver los otros dos problemas, los investigadores tiraron de ingenio y de un rectificador (un circuito que convierte la energía alterna en energía continua) y trabajaron en frecuencias muy altas (unos 60 gigahercios), para las que una antena pequeña es suficiente. Ese rango del espectro electromagnético está abierto en la mayor parte de los países. 

 Futuras mejoras 

Para hacer su trabajo, el chip gasta solo un nanojulio, una nimiedad comparada con el consumo de cualquier aparato doméstico, pero suficiente para medir la temperatura y enviar el dato a la estación en solo 100 milmillonésimas de segundo. Eso sí, no les vale una estación de base cualquiera, ni mucho menos un router doméstico convencional: el aparato que han empleado aquí es muy sensible. 

Mejorar la base emisora es uno de los retos que ahora se plantean. "Hemos enfocado todo nuestro trabajo en fabricar el minisensor sin cables, y la verdad es que terminamos por hacer un trabajo muy rudimentario en la base". El investigador aventura que, incluyendo algunas mejoras en las antenas, podrá aumentarse la distancia entre emisor y sensor: "El alcance teórico del sensor es de cinco metros", apunta Baltus. Para ampliarlo, "hay que investigar más, en otra línea", apunta Baltus. El trabajo de investigación en el que se basa el sensor aparece recogida en una tesis doctoral.

Cloud PLM de Infor para la fabricación discreta

Infor ha anunciado la disponibilidad en Europa de Infor Product Lifecycle Management (PLM) Accelerate, que proporcionará "valor añadido a los clientes europeos de los sectores de la automoción, fabricación industrial, la alta tecnología y los sectores aeroespacial y de defensa". La solución Infor PLM Accelerate, basada en la tecnología Aras y lanzada al mercado norteamericano en 2014, ofrece una experiencia de usuario centrada en el entorno de INfor y su implementación está disponible tanto en modo propietario (on premise) como en la nube privada (único usuario).

Esta nueva solución PLM es "altamente escalable, flexible y segura", han indicado desde la compañía, que también sostienen que Infor PLM Accelerate está diseñada para adaptarse fácilmente a las especificaciones de la fabricación discreta. "La solución va más allá de las características de los productos standalone, abarcando el ciclo de vida completo del producto para ofrecer un único punto de vista". De esta forma, los usuarios pueden gestionar todo el proceso, desde la idea hasta la fabricación y la distribución".

"La gestión del ciclo de vida del producto es todo un reto para la siempre cambiante industria de fabricación. LA optimización de los procesos y, al mismo tiempo, la protección de la calidad y la consistencia de los productos, son las principales preocupaciones, Teniendo en cuenta estos retos, Infor PLM Accelerate proporciona un acercamiento más holístico a la escalabilidad y a cumplir con las necesidades de cada organización," ha comentado Nathalie Regniers, INdustry Strategy Director de Product Lifecycle Management, Infor.

Infor PLM Accelerate presenta un marco propio que emplea una arquitectura abierta. Este enfoque establece una solución integral de PLM para gestionar todos los procesos empresariales y de la cadena de suministro. La interfaz del usuario incluye funcionalidades "de arrastrar y soltar" que otorgan la capa de flexibilidad necesaria para la personalización. Infor PLM Accelerate cuenta con una seguridad que garantiza el cumplimiento normativo y protege la propiedad intelectual mediante la personalización de permisos, de la autentificación y del control de accesos. La solución puede escalarse también para dar apoyo a empresas de cualquier tamaño y cualquier tipo de requisito de cumplimiento, incluyendo la gestión de petabytes para complejos diseños asistidos por ordenador (CAD)

Una máquina logra aprender con la habilidad de los seres humanos

• ·  Un programa consigue adquirir conceptos nuevos a partir de un único ejemplo
• ·  El sistema permite a un ordenador escribir 'a mano' de forma indistinguible de las personas

Un ordenador ha reproducido por primera vez la habilidad humana de aprender un concepto-en concreto, un símbolo alfabético - a partir de un sólo ejemplo. Así lo revela un artículo publicado en la revista 'Science' por investigadores de Estados Unidos y Canadá. Los científicos han programado la máquina para llevar a cabo una tarea hasta ahora exclusiva de los humanos. Le han presentado al programa y a unos voluntarios letras de los 50 alfabetos del mundo escritas a mano. Tanto el algoritmo como los voluntarios consiguen reproducirlas tras observar un solo ejemplo de cada letra, de manera que un juez externo no sabe distinguir lo que ha escrito el ordenador de las letras de los humanos. La máquina lleva a cabo también tareas más complejas, como partir los caracteres en trozos o generar caracteres ficticios que parecen reales, con una habilidad igual a la humana.

Investigadores no implicados en el trabajo concuerdan que es un resultado impactante. “Es pronto para decir que es una revolución, pero es realmente prometedor”, afirma Arturo Ribes, científico del Instituto de Investigación de Inteligencia Artificial (IIIA-CSIC) de Barcelona. “Es un avance muy importante: han abierto una brecha”, comenta Ulises Cortés, investigador de la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC) y del Barcelona Supercomputing Centre (BSC).

INTELIGENCIA ARTIFICIAL

Sus aplicaciones podrían ir desde transcribir manuscritos antiguos de forma automática hasta identificar distintas variantes de la firma de un cliente de un banco. El sistema podría también acabar definitivamente con los 'capcha': sistemas de internet que comprueban que un usuario es humano pidiéndole que transcriba unas letras borrosas.

Pero su perspectiva más prometedora sería la generalización a símbolos más complejos que las letras: palabras del lenguaje oral o de signos, gestos, o movimientos de danza. Esto tendría aplicaciones en sistemas automáticos de visión, como los que detectan la presencia de peatones delante de los coches.

BASTA UNA VEZ

A los humanos les basta con mirar una vez un objeto para hacerse una idea de ello, reconocerlo si los vuelven a ver, identificar sus partes, compararlo con otros objetos. Los autores del trabajo toman el ejemplo de los vehículos 'segway': la primera vez que aparecieron en la ciudad, todo el mundo entendió enseguida su función y naturaleza. Las mismas tareas son enormemente complicadas para un ordenador, incluso con objetos más sencillos, como una letra de alfabeto.

“Que una máquina reconociera un carácter escrito en una pizarra es uno de los cuatro retos de la inteligencia artificial planteados por su fundador, Marvin Minsky, en 1956”, explica Cortés. Actualmente, las máquinas ya son capaces de leer automáticamente: por ejemplo, un ordenador puede leer los números escritos a mano en un cheque. Sin embargo, para conseguir ese resultado necesita entrenarse con millares de muestras.

APRENDIZAJE PROFUNDO

En los últimos cinco años, se ha disparado el interés de empresas como Google por el “aprendizaje profundo” (deep learning). “Esta tecnología aprovecha enormes bases de datos, por ejemplo todas las imágenes de perros subidas a internet, para entrenar programas que reconocen un perro en una imagen nueva”, explica Darío García investigador del BSC.

El nuevo sistema cambia este enfoque. Ya no se necesitan muchos datos: con uno o pocos ejemplos, el sistema ya aprende como un humano, en el sentido que unos jueces son incapaces de distinguir los caracteres escritos por humanos y los escritos por el programa. Es más, los investigadores han retado su sistema con tareas más complejas, como separar el carácter en trozos, agrupar letras parecidas o generar símbolos ficticios pero parecidos a los reales. El sistema ha superado todas estas pruebas.

TEORÍA DE LA PROBABILIDAD

El truco es un sistema de programación llamado “aprendizaje de programa bayesiano”. Con los métodos anteriores, el ordenador aprende comparando los rasgos de todas las imágenes (letras, fotos de perros etc.) que se le proporcionan para entrenarse. Al contrario, en el corazón del nuevo sistema hay unos pequeños programas informáticos (“modelos generativos”) que intentan inferir el proceso con el cual se ha generado la imagen. Para hacerlo, usan la teoría de la probabilidad y una información básica previa: por ejemplo, que todas las letras están hechas de un conjunto de trazos rectos y curvos.

“Esta ventaja es también una limitación: el sistema podría extenderse a otros símbolos hechos de elementos primitivos, como el habla o el baile. Pero le resultaría difícil interpretar objetos más abstractos”, apunta Arturo Ribes. No obstante, García está emocionado ante estos avances. “Tanto el aprendizaje profundo como la programación bayesiana van revolucionar en los próximos cualquier tarea que implique textos o imágenes”, concluye.